利用精益生产消除PCB企业中的七大浪费
柯勇;谭小林;管术春
【摘 要】This paper outlines the main problems existing PCB industry, describes the use of lean productionto eliminate PCB enterprises in the seven wastes meaning, outlines the basic theory and the seven lean production waste. I practice on the basis of the implementation of lean production, analyze the root of the problem of the seven waste PCB production site and the resulting presence. Finally the paper introduces how to eliminate waste of seven strategies and solutions, thus effectively reducing the waste problem in the PCB enterprises.%简述了PCB行业发展存在的主要问题，阐述了利用精益生产消除PCB企业中的七大浪费的意义，概括了精益生产和七大浪费的基本理论。笔者在推行精益生产的实践基础上，分析了PCB企业生产现场存在的七大浪费现象及其产生的问题根源。最后介绍了如何消除七大浪费的策略及解决方法，从而有效的减少了PCB企业中普遍存在的浪费问题。
【期刊名称】《印制电路信息》
【年(卷),期】2014(000)004
【总页数】7页(P224-230)
林更新主持首秀【关键词】精益生产;七大浪费
【作 者】柯勇;谭小林;管术春
【作者单位】景旺电子科技 龙川 有限公司，广东 河源 517373;景旺电子科技 龙川 有限公司，广东 河源 517373;景旺电子科技 龙川 有限公司，广东 河源 517373
【正文语种】中 文
【中图分类】TN41
近几年我国PCB行业发展经历了很多困境，如人工和材料成本上升、利润下降、环保压力等原因，导致市场竞争激烈，不少PCB企业在市场、成本、资金、管理等压力下亏损严重，部分经营不善的企业出现订单下滑而减产，经受不起的中小企业已经倒闭或面临倒闭。为走出困境，部分PCB企业将制造工厂逐步转移到内地，但从近期发展看，也不能从
根本上摆脱以上困境。
为探索PCB企业改革之路，笔者对国内20余家PCB企业走访和调查，对PCB行业面临的主要制造问题进行了梳理，概括如下：
（1）招工难，人工成本提高；
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调和油>小学教师教学工作总结（2）生产品质不稳定，客户投诉多，不能按时按量交货, 出现客户催货；
（3）PCB产品单价走低，原辅料、水电等制作成本上升，利润下降；
（4）生产现场存在的主要问题：何美延
①生产浪费现象严重。过量生产浪费、库存浪费、设备停机等待、搬运浪费、产品不良等浪费。
②多品种、小批量订单增多，难以满足市场多样化、差异化产品需求。
③人员效率低下，员工缺乏生产积极性，缺乏改善意识。
④设备故障率高、停机损失严重，缺少对设备的综合效率监控和改善。
买车以上问题的解决之道，就是实施精益生产。为探索出一套适合PCB企业的精益改善方法，笔者通过对精益改善案例分析与整理，结合精益生产实践，分析了PCB企业生产现场存在的七大浪费现象及其产生的问题根源，以及介绍了如何消除七大浪费的推行策略及解决方法。
2.1 精益生产的基本概念
精益生产是美国麻省理工学院通过“国际汽车计划”，是对丰田生产方式的研究和总结，并于1990年提出的一种生产管理方法。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费。精益生产的核心思想是消除一切浪费，并围绕此目标开展的一系列具体的管理方法，形成一套独具特的生产管理体系。
2.2 对精益生产方式的理解
精益生产是以消费者的需求为生产起点，组织生产线依靠一种称为看板的拉动式准时化生产，在产品质量上追求尽善尽美，消除一切浪费，降低成本，以向零缺陷、零库存进军，
用最少的投入实现最大产出和实现利润最大化。精益生产方式并不局限在工厂，可以推广到产品设计、质量保证、财务、人力资源、市场、采购等部门。现代管理学家认为，丰田的精益生产方式是现代制造业的一次革命，从效果上体现了极高的生产效率、极高的产品质量、极高的生产柔性。
2.3 七大浪费的基本概念
精益生产方式中所指出的浪费，和大家日常生活中所提到的浪费有着截然不同的含义，即：在工业生产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费。精益生产认为，没有实行精益生产的工厂中通常会存在7大浪费，即：等待的浪费；搬运的浪费；不良品的浪费；动作的浪费；加工的浪费；库存的浪费；制造过多（早）的浪费。
2.4 对七大浪费的理解
我们企业中真的存在那么多的浪费吗？我们真的还有这么大的降成本空间吗？转变一个视角，仔细观察企业的流程，我们会惊奇的发现企业中真的存在这么多的浪费，表1是对七大浪费的理解。
3.1 等待的浪费
3.1.1 现象分析
等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临。常见的等待浪费现象是：设备闲置、设备空转、计划外停机、生产缺料等现象。等待的浪费是指人、设备、产品等互相之间的等待所发生的浪费。
3.1.2 产生的问题根源
统计与分析人的作业时间和机器的作业时间，并预留一定的宽放时间，然后确定操作一台机器或一条生产线需配置的人员。造成等待的原因一般有：接单不力或订单不足，生产线不平衡，计划安排不当，停工待料，品质异常问题等。如生产线上不同料号之间的切换，如果准备不充分，容易造成等待的浪费；上工序出现问题，有时导致下工序停机、人员无事可做。
3.2 搬运的浪费
3.2.1 现象分析
搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运浪费的主要现象是：生产物料从仓库到车间的人工搬运，上下工序半成品的搬运，加工过程的搬运等动作的浪费。不符合精益生产的一切物料搬运、半成品或成品搬运、工具搬运等活动都属于搬运浪费。
3.2.2 产生的问题根源
大部分人认为过多搬运是一种无效的动作，也有人认为没有搬运，产品无法加工。究竟多少次搬运合理？在实际中，大部分人没有从精益的角度，去认识和改善问题，也就默认了搬运浪费的存在。厂房布局、生产过多或过早、库存中转、计划变更等都是造成搬运浪费的主要原因。
3.3 不良品的浪费
3.3.1 现象分析
对产品的修补、返工、报废均视作不良品的浪费。在产品生产程中，任何的不合格品产生，会造成材料、设备、人工等的浪费，任何修补、返工、报废都是额外的成本支出。若
不良品得不到有效的控制，会造成客户投诉或退货，或错过交货期，严重问题将失去客户信心。
3.3.2 产生的问题根源
不良品的浪费的主要原因是人员忙于救火，而非有效预防。精益生产方式的重要思想就是要用一切办法来消除、减少一切非增值活动，如检验、搬运和等待等造成的浪费，具体方法就是推行“零返修率”，第一次就做好，更重要的是在生产的源头就杜绝不合格原材料、半成品流入下一道生产工序。
3.4 动作的浪费
3.4.1 现象分析
任何对生产不增值的的动作均视为动作浪费。常见的动作浪费现象有：频繁的拿取，过度的弯腰，较长的步行距离，频繁的来回走动，寻工具或寻材料，对位精度重复校正，产品重复检验，以及其它重复动作和不必要的动作，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
3.4.2 产生的问题根源
在生产操作要达到同样作业的目的，会有不同的动作。哪些动作是不必要的呢？是不是要取上、取下如此频繁？有无必要反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、转弯的动作等？若工艺流程、操作规范、辅助工具、设备布局等设计合理，有很多动作都可被省掉。
3.5 加工的浪费
3.5.1 现象分析
加工的浪费也叫过分加工的浪费。加工的浪费具有两方面的含义，第一方面是多余的加工和过分精确的加工。第二方面是多余的作业时间和辅助设备。如成型生产工序QC已对外型尺寸做了一次测量，品质部PQC再次重复测量，属于加工浪费。如客户对孔铜要求20 μm，实际孔铜按25 μm制作，就属于加工浪费，不仅延长了加工时间，也浪费了不必要的制作成本。