6．2．1相关工艺知识
6．2．1．1  进退刀点的选择关于生活的文章
螺纹加工指令在做切削进给运动过程中，包括有加速运动、恒速切削运动和减速运动三个过程。当螺纹刀接到指令开始进给时，进给速度从O～F给定值时是加速运动。当加工快要终了时，由系统进行反馈判断出即将结束加工，为达到准确的位置精度，刀具做减速运动，进给速度从F给定值～0。现在我们可以判断出，螺纹头部和尾部的加工，会造成螺纹螺距的减小，而产生不完全螺纹。因此，在编程时，螺纹头部和尾部都应留出一定距离(将不完全螺纹留在非加工范围内)，这两个距离分别称为升速进刀段б1和降速退刀段б2。б1、б2可利用经验公式进行计算：
式中  n——主轴转速；
F——螺纹的导程(对于单头螺纹则为螺距)；
1800——常数，是基于伺服系统时间常数O．0335得出的。
由经验公式可以看出，бl、б2和导程(螺距)有关。加工普通的小螺距螺纹时，不用计算б值，一般升速段б1取5．0mm左右，б2取2．0mm左右。但特别要注意的是б1、б2的距离值一定不要使刀具与工件或顶尖位置形状发生干涉(必要时可以改变加工工艺方案或更改加工图样)。
6．2．1．2车削螺纹时主轴转速的选取
车削螺纹的主轴转速可按下面经验公式计算：
式中 P----工件的螺距，mm；
K——保险系数，一般取80。
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当然，主轴的转速选择也不是惟一的。当使用一些高档刀具切削螺纹时，其主轴转速可以按照线速度200m／min选取(前提是数控系统能够支持高速螺纹加工操作，一般经济型机床在高速加工螺纹时会造成“乱牙”现象)。
6．2．1．3分层切削深度的选择
如果螺纹牙型较深，螺距较大，可分几次进给。每次进给的背吃刀量用螺纹深度减精加工背吃刀量所得的差按递减规律分配，如图6—8所示。常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量可参考表6—1和表6—2选取。在实际加工中，当用牙型高度控制螺纹直径时，一般通过试切来满足加工要求。
表6-1常用公制螺纹切削次数与背吃刀量单位：mm
win10开机密码取消说明：当然，螺纹切削的进给次数与背吃刀量也需根据不同的加工材质和刀具质量自定选取，但一定要遵循逐渐递减的原则。6．2．1．4螺纹车刀的装夹方法
车削螺纹时，为了保证齿形正确，对安装螺纹车刀提出了较严格
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的要求。
(1)刀尖高装夹螺纹车刀时，刀尖位置一般应与车床主轴轴线等高。特别是内螺纹车刀的刀尖高必须严格保证，以免出现“扎刀”、“阻刀”、“让刀”及螺纹面不光等现象。
表11-2常用英制螺纹切削次数与背吃刀量单位：in
当高速车削螺纹时，为防止振动和“扎刀”，其硬质合金车刀的刀尖应略高于车床主轴轴线0．1～O ．3mm 。
(2)牙型半角  装夹螺纹车刀时，要求它的刀尖齿形对称并垂直于工件轴线[如图6—11(c)所示]，即螺纹车刀两侧刀刃相对于牙型对称中心线的牙型半角应各等于牙型角的一半(锯齿型螺纹和其他不存在牙型半角的非标准螺纹无此项要求)。它通过牙型对称中心线与车床主轴轴线处于垂直位置的要求来安装螺纹刀。
图6—11外螺纹刀安装
图6—12内螺纹刀的安装
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