这是“流程⼯业”发布的第 7404 篇⽂章
⼯艺安全重点关注由于能量或危险化学品等引起的结构坍塌、爆炸、⽕灾和有毒有害物质泄漏等低概率灾难性后果的事故，它是集⼯程技术和管理于⼀体的技能，这个综合技能远超于⼯作场所安全管理所要求的。本系列⽂章将概要介绍⼯艺安全闭环管理的六个重要环节，以及每个环节的重要综合技能、⽅法和理论。这六个环节包括：危险辨识、风险评估、风险控制与降低、设备完整性管理、事故调查和风险再评估。本期是第四个环节—设备完整性管理。
⼀、什么是设备完整性管理
设备完整性（⼜称资产完整性）就是维护基本硬件设施，从⽽确保安全、可靠及⾼效地⽣产运营。基本硬件设施的例⼦有：压缩机，管道和容器，结构件包括管道⽀架，电⽓基础设施等。设备完整性管理涵盖设备的整个⽣命周期，从设备的设计、制造、安装到设备运⾏和检维修等每个环节全部按照标准完成，确保其在退役之前始终保持良好的状态。
设备完整性重点关注两个⽅⾯，⼀个是避免危险材料灾难性地泄漏或能量的突然释放（即LOC，包容物泄漏），这种完整性（包容性）的丧失可能对⼈员、资产/设施和环境造成损害，对企业⽣产经营产⽣不利影响；另⼀个是确保关键安全设施和系统的⾼可靠性，从⽽避免LOC事件的发⽣或⼀旦发⽣也可以减缓事件的影响。好的实践倡导基于风险的设备完整性管理（即风险越⾼，关注度越⼤）。
如图1所⽰，本⽂将概要介绍风险闭环管理的第四个环节– 设备完整性管理。
图 1安全管理的⼏个关键步骤
⼆、设备完整性是⼯艺安全的根本保障
在风险评估的过程中，对那些⽆法完全消除的危险需要采取适当的控制使风险降低到可接受的⽔平，特别是针对较⾼的风险要采⽤可靠性较⾼的⼯程控制。如下图所⽰，设备完整性的两个⽅⾯（完整性
和安全关键设施）分别是控制危险的多层屏障，这些屏障与事件的发展/升级的过程对应。
设备完整性涵盖⼯⼚的整个⽣命周期，好的设备完整性实践是⼀个独⽴的安全管理体系要素，同时⼜贯穿到其它⼀些要素⾥，如设备设施建设、承包商管理等等。设备完整性管理将风险管理的前三个环节落到实处，⼏乎所有的⼯艺安全事故都是与设备完整性失效相关的。设备完整性管理是避免⼯艺安全事故或减缓事故后果的根本保障，解决了设备完整性管理的问题就⼏乎解决了遏制重⼤事故的问题，其重要性是显⽽易见的。那么如何确保设备完整性始终有效呢？这需要采取系统性的管理⽅法。
正常情况下，设备完整性管理相关的活动可能会占到⼯⼚⽇常运营⼯作量的60%，它占⽤了⽣产运营的很⼤⼀部分费⽤和资源。采取系统科学的管理⽅法不但能确保不发⽣重⼤⼯艺安全事故，⽽且为保持企业竞争⼒起到⾄关重要的作⽤。这是安全和⽣产运营融合的核⼼内容，“安全是投资⽽不是花费”，“安全是做出来的，⽽不是管出来的”，设备完整性的投⼊会给企业带来丰厚的回报。下⾯就设备完整性管理的10个⽅⾯做简要介绍。
1、管理层的领导与⽀持
实施设备完整性体系化管理是领导层的重要决策，企业需要制定具体的管理流程，以便提供设备完整性管理所需的领导⼒和资源，这包括财务预算、⼈员编制、培训、认证、能⼒提升等等。这⾥要特别指出的是领导层要建⽴多功能团队来协同完成设备完整性管理⼯作，倡导对资产共同管理的意识和态
度（详见下⽂讨论）。管⼯艺的不关⼼设备，管设备的关⼼⼯艺，管安全的两者都不关⼼，这是⾮常严重的问题（如果有的话），各团队必须协同合作才能在确保不发⽣事故的前提下实现⾼⽣产效率和稳定的产品质量。
2、设备退化损伤管理与控制
企业必须要有经验丰富、知识渊博的设备⼯程师，他们对设备的退化损伤机理、材料的特性及与⼯艺介质的作⽤关系、各种相关的⼯程技术标准有充分了解。他们将负责制定设备完整性管理清单、确定设备检维修周期、制定详细的检维修规程、分析检维修数据、确定新的检维修时间和制定检出问题的解决⽅案等等。类似的，企业还应当有其它专业的⼯程师，例如动设备⼯程师、电仪⼯程师等等。这些专业的⼯程师/专家为设备完整性管理的有效性提供可能，其它管理要素都是以该要素的技术数据和信息为基础。这些都是国内企业⽬前最薄弱的环节，基本技能和基础技术数据的缺失使得设备完整性管理成了⽆本之⽊，必须尽快解决！
3、风险评估和检查计划
好的设备完整性管理践⾏的是基于风险的检维修策略，它是通过风险评估来制定检维修计划，这必须以⾜够的技术信息和数据为基础，其优点是可以更科学准确地制定检维修计划，在保证安全性和可靠性的基础上合理地利⽤资源、避免浪费。⼀⽅⾯避免过度检维修造成资源浪费，同时可能会对设备带
来不必要的潜在的损坏，例如对⼤量现场安装的温度表和压⼒表的年检，实在难以理解是为了控制什么风险场景？另⼀⽅⾯，通过科学的检维修还将延长设备的使⽤周期和寿命，最终为延长⼤修周期提供⽀撑。
风险评估同时也是合理制定⼤修周期和检维修项⽬的重要途径。国内⽬前有相当⼀部分企业仍然采取“ 坏了再修、不坏也不维护”的策略，这使得设备完整性失效的风险处在相当⾼的⽔平。同时不能充分发挥设备的使⽤寿命，短期看似乎降低了检维修费⽤，但长期的结果是造成很⼤浪费。这道理就如同只顾开车却从来不做保养⼀样，最终的结果是汽车很快报废。试想，如果⼤修周期从每年⼀次延长⾄每5年⼀次可以为企业节约多少运营费⽤，可以减少多少作业风险！建议企业决策者认真和综合考虑。
4、完整性操作窗⼝
简单地讲，完整性操作窗⼝是⼀组操作⼯艺参数的上下限，它是对⼯艺变量的预设限制，⽣产运营实施这些限制是为了防⽌由于⼯艺条件过度波动⽽可能对设备造成的意外或⾮计划性退化或损伤，从⽽加速设备退化，甚者导致设备包容性意外失效，造成重⼤事故。
5、变更管理
历史上有太多的重⼤事故可以追溯到是由于设备或⼯艺变更没有得到有效管理⽽引起的。需要特别指出的是，通常设备的变更对完整性的影响⽐较容易识别，⽽⼯艺变更对设备完整性潜在的影响较难识别。有效的MOC管理对于设备完整性管理⾄关重要，对MOC的审核需要多个专业的⼯程师参与，评估预测变更可能对腐蚀或其它退化变量的影响，从⽽对变更后设备的检查维修计划做适当调整。最根本的是企业确保有经验丰富和知识渊博的⼈参加MOC审核，提出正确的问题，避免由于不恰当的变更导致设备完整性失效，从⽽导致重⼤事故的发⽣。
6、设备完整性全⽣命周期管理
必须强调设备完整性的管理是全⽣命周期管理，它应当涵盖设备从设计、制造、安装、维护和最终淘汰等整个⽣命周期，以便在设备的整个⽣命周期内实现最低的总成本。这⾥要特别强调设备的设计、
制造和安装对设备完整性管理起到巨⼤的作⽤，有效的前期⼯作会避免那些所谓的“从娘胎⾥带来的问题”，将为后期⽣产运营省去很多不必要的⿇烦，在⼤⼤降低安全风险的同时节省⼤笔费⽤。
7、设备完整性标准和法规
这包括适⽤的⾏业规范、标准、推荐做法和法规的所有必要信息。这些⾏业规范和标准应涵盖从设计到制造、施⼯、检验、适合服役评估、维修、更换到退役的全⽣命周期。
8、设备完整性现场管理程序和⼯作流程
作为⾏业规范和标准的补充，公司及其各⾃的运营现场通常都制定⾃⼰公司的标准、程序和⼯作流程; 其⽬的是为了填补⾏业标准的空⽩，并且使⾏业标准在现场得到实施。
9、记录存档和数据管理
记录存档和数据管理对整个设备完整性体系化管理起到⾮常重要的作⽤，每台被纳⼊到完整性管理清单的设备都应当建⽴⾃⼰的全⽣命周期档案。必须强调信息和数据的准确性，有疑问或不准确的数据会使检查数据管理不能很好地发挥作⽤，对下⼀次的检查效率造成巨⼤影响，同时“垃圾数据”也将会增加设备完整性失效的风险。设备完整性数据档案的缺失也是很多国内企业⽬前的短板，应当尽快建⽴。
10、持续改进计划
持续改进包括不断优化完整性管理系统，也包括对所有造成包容物泄漏（LOC）的事件进⾏详细的根本原因分析和改进⽅案的开发，同时审查经验教训是否适⽤于公司的其它现场或区域。
综上所述，有效的设备完整性管理是涉及多学科的⽅法，包括管理、风险评估、运营、⼯程、检查和维护等等。上述要素需要⾼度集成，有效整合⽣产现场的资源，积极推动各专业⼯程师协调合作，唯有这样才能做到设备完整性和可靠性的有效管理，为遏制重⼤事故提供科学保障。如果以客观和科学的态度来看，当前“隐患排查治理”的政策和做法是否⾜以有效保证设备的完整性，从⽽避免重⼤事故的发⽣呢？这是⼀个值得⼤家思考和重视的问题。
三、结束语
据了解当前我国危化企业的设备完整性管理还处在⾮常粗放的初级阶段，与好的实践还有很⼤差距。这⼀⽅⾯暴露出遏制重⼤事故的薄弱环节和⾯临的巨⼤挑战，另⼀⽅⾯也表明企业在降低运营/检维修费⽤和提⾼设备可靠性、提⾼⽣产效率、提升产品质量稳定性等诸多⽅⾯有着巨⼤的机会，适当的投⼊必将带来丰厚的回报，值得决策者认真考虑。设备完整性管理的提升是企业⼯艺安全的保障，也是最终实现卓越运营的基础。
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