七大浪费识别以及详解
浪费的定义
一切不创造价值的活动，换言之：不能够提高附加价值的部分。1最大的浪费-生产过剩的浪费
生产过剩的表现形式
“过量生产MUDA”会产生新的MUDA(二次的MUDA)
①材料、部品被提前吞吃；
②电、空气等能源的浪費；
③货架与箱子的增加；
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④搬运者、运输的增加；
⑤会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动率不足的问题；
⑥使先进先出的工作产生困难；
⑦会造成库存空间的浪费；
⑧ LEAD-TIME变长(在库增加)。
到销售为止的时间变长（转换为钱的速度减慢即现金流减缓）
生产过剩的发生原因
过量生产的MUDA是所有MUDA产生的原因：
①对于机械故障、不良等的安心保证；
②错误的稼动率向上、外观的能率向上；
③生产线停线是罪恶的想法；
④作业员太多（没有按照TACT-TIME进行生产）；
⑤业务订单预测有误；
⑥生产计划与统计错误。
解决对策
①顾客为中心的弹性生产系统；
②单件流生产线；
③看板管理的贯彻；
④快速换线换模；
⑤少人化的作业方式；
⑥均衡化生产。
注意点
①设备余力并非一定是埋没成本；
②生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员。
2最恶的浪费-库存的浪费
库存浪费的表现形式
①不良品存在库房内待修；
②设备能力不足所造成的安全库存；
③换线时间太长造成每次大批量生产的浪费；
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④采购过多的物料变成库存。
造成二次浪费
①产生不必要的搬运、堆积、放置、寻、防护处理等浪费的动作；
②使先进先出的作业困难；
③损失利息及管理费用；
④物品之使用价值会减低，变成呆滞品；
⑤占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费；
⑥造成无形的浪费。
隐藏的问题点
①没有管理的紧张感；
②设备能力及人员需求误判；
③对场地需求的误判；
④产品品质变差的可能性；
⑤容易出现呆滞物料。
库存浪费的发生原因
①视库存为当然；
②设备配置不当或设备能力差；
③大批量生产，重视稼动时间；
④物流混乱，呆滞物品未及时处理；
⑤提早生产；
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⑥无计划生产；
⑦客户需求信息未了解清楚。
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水量（在库量）低减，石头（问题）就显现出来
解决对策
①库存意识的改革；
② U型设备配置；
③均衡化生产；
④生产流程调整顺畅；
⑤看板管理的贯彻；
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⑥快速换线换模；
⑦生产计划安排考虑库存消化。注意点
①库存是万恶之源；
②降低安全库存。
3最长的浪费-搬运的浪费
搬运浪费的表现形式
①必要以外的搬运距离；
②一时的临时堆积，搬运；
③搬运车辆的空车行走；
④一辆台车不断堆放；
⑤台车上的空间浪费；
⑥主辅线中的搬运；
⑦破损、刮痕的发生。
搬运浪费的发生原因
①生产线配置不当；
②工程间衔接不好；
③坐姿作业；
④设立了固定的半成品放置区。
解决对策
① U型设备配置；
②单件流生产方式；
③站立作业；
④避免重新堆积、重新包装。
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①工作预置的废除；
②生产线直接化；
③观念上不能有半成品放置区；
④人性考虑并非坐姿才可以。
4最隐的浪费-等待的浪费
等待浪费的表现形式
①自动机器操作中，人员的“闲视”等待；
②作业充实度不够的等待；
③设备故障、材料不良的等待；
④生产安排不当的人员等待；
⑤上下工程间未衔接好造成的工程间的等待。等待浪费的发生原因
①生产线布置不当，物流混乱；
②未均衡化生产；
③生产计划安排不当；
④工序生产能力不平衡；