七大浪费案例
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屋面瓦七大浪费案例
【篇一:七大浪费案例】
序言在精益生产中,我们把“客户愿意为之付钱的活动”,称之为有
最有效果的美白产品价值的活动,反过来就是浪费,这样看来,在我们的工厂,举目望
去遍地都是浪费,这些浪费注定了我们的成本居高不下。精益生产
实际上就是一个持续消除浪费的过程,七大浪费就是一个很好的现
场改善工具,通过消除浪费帮助企业提高效率。
那么,什么是浪费?我们如何去识别浪费?我们又如何来消除浪费?智尊精益在多年的客户服务中积累了不少在企业中推动精益生产消
除浪费的经验,相信对企业管理者和同行们能有所帮助。
我们知道,工厂是根据客户的需求来生产产品的,因此我们定义“任
何不能给客户带来价值的活动都是浪费”,生产线上堆积如山的物料
和在制品,流水线上的作业员离线寻物料,不合格产品,产品返
工等都是常见的浪费现象。
我们把企业中最典型的浪费归纳为七大浪费,用几个英文字母来总
结就是 timwoods: inventory---库存的浪费m---motion--- 动作的
浪费 w---waiting---等待的浪费 o---over production---过量生产的浪费 o---over process---重复处理的浪费 d---dfects---不良品的浪费transportation 搬运的浪费指流程中因两点间距离远而造成的搬运、走动等浪费包括人的浪费和机器的浪费。搬运本身是一种无附加价
值的动作,若分解开来又分为:放置,堆积,移动,整列等动作浪费。
我们在企业中经常看到这样的搬运动作:从机械化车间到操作工位
以上搬运需要我们用人或者机器来完成,它们带给企业怎样的浪费呢?显而易见,拿起、放下会造成取放过程中时间的浪费,在反复
搬运中会造成我们等待和在制品库存的浪费,堆积物料和在制品会
宋威龙的恋爱史造成我们面积和空间的浪费 transportation 要消除搬运的浪费,我
们必须知道是什么原因导致搬运的发生:设计的兼容性:业务扩充
新增工序或设备,设备或物料变换不适合,前景不明未作整体规划。针对造成浪费的原因,我们可以采取相应的改善措施:合理化布局。a辅助生产线的终点应尽量接近供给对象的主生产线工序; b充分探讨供应各工序零部件的方法;c研究空卡板包装箱夹具的返回方法;d沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所; e不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序; f确保设备的保养与修理所需空间; g
生产线的形状受到产品和场地的制约可从安装零部件供应管理方面
考虑采用最为合适的形状。
现场布置。transportation 公司是一家2000多人的电子产品制造厂,在生产电子琴的生产线,有一个包装工位是瓶颈工位,每个小时只
能生产50 台电子琴。
定额计算规则
在生产过程中,我们发现这个工位的操作员每次都要走动去拿包装
物料,并且还要拆包装,这个动作就需要十几秒。我们设计了一个
工装如上图,直接把物料放在工位的前上方,取消走动。在完成改
善后,这个工位不再是瓶颈了,效率提升了 10%,每小时可以生产55 台电子琴。
inventory 库存指除单件流动产品以外所有的物料、半成品、成品。
企业中常见的库存:原材料、零部件、半成品、成品、在制品、辅
助材料、在途品。我们经常说库存是万恶之源,就是因为库存积压
资金,占用面积,库存就是浪费。但是大部分工厂里的中基层管理
人员实际上并不讨厌库存,甚至相当喜欢库存。因为库存,可以帮
他们掩盖管理中的问题,就像海水高了,可以覆盖冰山、礁石,无
论你是多不称职的船长,大部分时间照样可以安全行使。
我们来看看库存会给企业带来哪些危害:额外的搬运储存成本;造
成空间浪费;资金占用(利息及回报损失);物料价值衰减;造成
呆料废料;造成先进先出作业困难;掩盖问题,造成假象;增加保
管费用;面临过时的市场风险… inventory 让我们来看看这些库存
形成的原因:过量生产的结果;以防万一的逻辑;生产线工作站位
不平衡;生产计划不平衡;供应商不可靠导致;习惯成自然;设备
状态良好,所以连续生产…… 知道了“万恶之源”是如何形成的,我
们就要开药方了,只有做到真正的对症下药,我们才能彻底消灭“万
恶之源”。
消除库存的措施包括:根据客户需求生产;建立kanban拉动系统;运用合理的 ie 手法优化生产线,提高平衡率;平衡生产计划;停止
不必要的库存生产计划;消除库存储存空间;库存警示法;jit(及时
化生产)、vmi(供应商管理库存)方法的导入……. inventory 某电子
厂是一家大型的民营企业,他们有一条生产线是专门为日本三洋生
产电路板的。我们在生产的过程中发现,三洋生产线积压了大量的
库存。该生产线一天生产 1800 pcb板,但是半成品库存也积压了1800片。由于每天都积压,我们在生产线上看到的已经是积压了
10 多天2 万多片库存。是什么原因造成的呢?经过观察和分析,我
们发现了两个问题:三洋线生产三洋功率板的节拍时间为20s,而fqc测试时间为40s(三洋板为全检),所以本线体的测试根本不能
满足生产,影响产品下线和入库,造成大量的在制品积压。
三洋测试人员在成品检验室里进行操作,这样需多搬运两次产品,
且占用成品检验室2块栈板空间。
于是,我们建议重新规划安排工位,提高线平衡,改良三洋线后段
马斌不雅照
测试工装,并将成品检验室的测试设备和人员调整到线上进行测试。经过改善后,我们发现,库存消失了,而且效率提升了 100%,由原
来的每小时 90 片提升到每小时180 motion动作的浪费指生产操作
动作上的不合理导致的时间浪费,如:生产作业时调整位置翻转产品取
放工具物料等不必要的动作浪费. 企业中常见得12 种动作浪费: 1.两手空闲的浪费2.单手空闲的浪费3.作业动作停顿的浪费4.作业动作
太大的浪费5.拿取动作交替的浪费6.步行的浪费7.转身角度太大的
浪费8.动作之间配合不好的浪费9.不了解作业技巧的浪费10.伸背动
作的浪费11.弯腰动作的浪费 12.重复动作的浪费想不到这些习以为