制定部门 | 钻孔部 | 天马钻机操作作业指导书 | 编号 | WI-C-01 |
制定日期 | 版序 | A/0 | ||
生效日期 | 2010.1.1 | 页次 | 1/4页 | |
目的:便于操作员查看,使钻机操作员操作规范化,提高生产效率,确保产品质量符合指定要求。 范围:适用于所有钻机操作员。 内容: 一、 开机。 1.开机前检查工作 1.2检查电压、气压是否符合机床使用要求.(电压:220V±10%;气压:5.6→6.5㎏/c㎡)。 1.3检查水冷机温度是否符合机床使用要求.(17℃→21℃)。 2.开机步骤 2.1打开机器总电源,按下机床面板上“ON”键,机床通电,机床通电后打开气压阀门使机床通气压。 2.2查看显示器是否处于开启状态,如显示器处于关闭状态则需按下显示器开关按钮打开显示器. 2.4进入天马程序操作界面后,先键入“O”键,在子菜单中选择“R”“钻铣床复位”,机床将会自动复位。 2.5.1打开“S 系统”栏菜单,按“V”键或将光标移动到“系统状态 V”处按“Enter”键,将系统设置为输出状态。 2.5.2按“F3”进入手动换钻状态,将各主轴断咀取下并在各主轴号刀具库内放一支钻咀. 2.5.3打开“P 参数设置”栏菜单,在子菜单中选择“T 刀具选择”在对话框中输入“1”,机器将自动抓取各个轴的第号刀具。 2.5.4按快捷键“Alt+I”,主轴自动回到机床泊车位。 2.5.5打开“S系统”栏菜单,选择“主轴预热 R”,再选择“确定”,然后在对话框中输入预热时间(根据机床停止作业时间输入10→40分钟)。 a.停止作业4小时,预热时间为10分钟。 b.停止作业8小时,预热时间为20分钟。 c.停止作业16小时,预热时间为30分钟。 d.停止作业24小时,预热时间为40分钟。 二、钻孔操作步骤。 1. 钻孔前准备工作。 1.1将待加工钻孔板准备好。自检是否有擦花、刮伤、氧化、露基材等不良现象。如是来料不良则需用粉笔注明为来料不良。 1.2检查机床表面是否有硬异物。 1.3装板前检查是否有上反垫板;各叠板是否有标底、面板和机台号(机台号和底、面板标记均标在要加工板材的长边。面板在长边画一横杠,底板画两横杠,中板则无需标示。机台号则根据相关机台画竖杠。<如:6#机,即在长边画6个竖杠>)。 1.4先用鸡毛将机器台面清扫干净,各个轴气夹打开,把待加工板销钉处放入气夹内,关上气夹并清理板面垃圾、碎屑及杂物。 1.5仔细核对上板方向是否正确,看是否有上反大小边、无下垫板等现象,如有需及时更正,以免造成由上述不良引起的报废。 1.6在各个轴的板的短边上标示轴号(为竖杠),方法同标示机台号。 1.7照MI测量刀具直径及长度是否符合加工标准(直径公差为:+0/-0.025;长度公差为:±0.10㎜.)。 2. 取文件 2.1打开“F 文件”栏菜单,在子菜单中选定“取文件 L”。在对话框中输入路径及文件名。 2.1.1如果是软盘(即“A”盘),则在对话框中输入“A:\*.*”(即A盘中所有文件。“A”为盘名称; | ||||
制定部门 | 钻孔部 | 钻机操作作业指导书 | 编号 | WI-C-01 |
制定日期 | 版序 | A/0 | ||
生效日期 | 2008.1.1 | 页次 | 2/4 | |
“:”为盘符;“*.*”为所有文件。) 2.1.2如果要读取的资料硬盘内已经存在,则直接输入路径名及文件名。(如:“ D:\DRL\*.DRL”<只显示文件扩展名为“DRL”的文件>或“D:\DRL\*.*”<显示所有文件>) 2.2在1.1.1和1.1.2中将光标移至所需加工文件名处按“Enter”键即取文件。 3. 刀具参数设置。(即 “P、B”表)。 3.1打开“P 参数设置”菜单栏,在子菜单中选择“钻头参数 B”。 3.2键“Alt+D”进行参数值缺省,核对刀径、孔数是否与MI相符。如刀径和孔数和MI完全相符则按各机台参数表输入相应参数;如不符则需知会组长或工程部重新拷贝资料。 3.3参数设置完毕后,再次仔细核对MI及参数表无误后,键“Alt+S”存盘、“Alt+O”认可。 4. 刀库参数设置(即“P 、A”表)。 4.1打开“P 参数设置”菜单栏,在子菜单中选择“ 刀库设置 A”。 4.2键“Alt+F5”将“P、B”表中的刀具直径拷贝到“P、A”表内。根据钻咀研磨次数对照孔限表设置钻咀寿命。 4.3对照“P、A”表将已测量OK钻咀放入相对应刀具库内。 4.4键“Alt+S”存盘、“Alt+O”认可。 5. 起钻位和终钻位的调整方法。 5.1调整终钻位在机床泊车位;调整起钻位在工件面上。 5.1.1终钻位的调整方法: a.在“P、T”菜单中取一把刀具,键“Alt+I”将主轴停至机床泊车位。 b.在“O输出钻铣”菜单栏,先将“钻铣方式A”设置为“手动”再选择“钻咀起钻位置Z”,选择“方式一”进入各轴参数统一调整。 c.键“Alt+E”调整终钻位。(用“Page Up和Page Donw”用来增大和减小数据)。键“Page Up” 增大终钻位置数据。 d.键“Tlt+T”系统将自动追踪终钻位置,键“Page Down”减小终钻位置数据,配合“Alt+S” 更改移动步长。取一块垫板,将终钻位调至在垫板的1/3→1/4为佳(如:垫板厚度为2.5mm,即 2.5mm×1/4=0.625mm即0.6mm为最佳。), 键“Alt+O”认可。 e.终钻位一般为固定不动的。(除补孔、多层板及二钻外)。 5.1.2起钻位的调整方法。 a. 在“P、T”菜单中取一把刀具,将主轴移至工件面上。 b. 在“O输出钻铣”菜单栏,选择“钻咀起钻位置Z”,选择“方式一”进入各轴参数统一 c. 键“Page Up”增在起钻位数据,键“Tlt+T”系统将自动追踪起钻位置,键“Page Down”减小终钻位置数据,配合“Alt+S”更改移动步长。调至压脚下端面与工件面的距离为0.1mm~0.2mm为最佳。(即一张铝片可以在压脚和工件面中间抽插。),键“Alt+O”认可。 6. 坐标调整(也称零位调整)。 6.1键“Alt+F1”,主轴来到文件第一顶点,键“Ctrl+W”将此点设置为相对零点。 6.2在起钻位和终钻位已调整OK的情况下,配合“↑”“↓”“←”“→”四个键将主轴移至工件面上与电脑资料相对应的角,键“F8”,查看此位置是否合适,键“Alt+W”将此顶点设置为工件的加工零点。 6.3依次键“Alt+F1”、“Alt+F2”、“Alt+F3”、“Alt+F4”配合“F8”键及“Ctrl+W”、“Alt+W”调至四角均匀为适。 .4零位调整好以后存文件。(打开“F文件”菜单栏,选择“存文件D”(输入路径及文件名或在路径设置好的情况下直接输入文件名,键“Enter”即存文件)。 7. 执行钻铣。 7.1打开“O输出钻铣”栏菜单,将“钻铣方式A”设置为“自动”。 7.2在钻铣方式为自动状态下在“O输出钻铣”栏菜单中选择“执行钻铣D”配合“Page Up”、 | ||||
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“Page down”键切换“全部”、“继续”、“指定”。 7.2.1“全部”是指从文件的第一刀具开始钻孔。(“P、B”表中步数为“0”的,该刀具则不执行钻铣。)。 7.2.2“继续”是指从当前记录开始执行钻铣。 7.2.3“指定”是指设定最后要停止的加工记录数字。(最后加工记录不可大于开始记录)。 7.3如在加工过程中出现故障或需要暂停加工的,键“Esc”,机床将暂停加工。待故障排除以后,到当前记录,在“O输出钻铣”菜单栏中选择“执行钻铣D”配合“Page Up”、“Page down”键切换到“继续”,则开始从当前记录开始加工。 7.4待加工完毕后,将各个轴气夹打开,将已钻好孔的板子拆下,自检是否有未透、擦花、塞尘、毛刺、刮伤、孔损等不良现象。如有需用粉笔注明是否为来料不良。 怎么显示文件的扩展名 7.5自检好以后,到打磨房将销钉退掉,分好底、中、面板和不良板做明标示给QC检验,待QC检验OK后方可进行打磨作业。 8. 补孔操作步骤。 8.1如果知道断刀的刀具,如: #刀具,则: 8.1.1在“P参数设置”菜单栏子菜单中“刀具选择T”选择#刀具,键“Ctrl+T”,将光标定位在#刀具的第一个记录。 8.1.2键“F8”,(“F8”键一定要在起钻位调整后才可使用),查看断刀是否在此处。 8.1.3键“N”或“B”或者直接输入数字记录键“A”,(“N”为当前记录的下一记录;“B”为当前记录的上一记录;“A”快速定位,将光标定位在最近的一个记录上,如直接输入数字则直接定位在所输入数字的当前记录。)。重复8.1.2步骤。 8.1.4到断刀位置,再键“N”,从断刀记录的下一记录开始加工。(即在“O输出钻铣”栏菜单中选择“执行钻铣D”配合“Page Up”、“Page down”切换至“继续”开始加工。)。 8.2 如果不知道断刀刀具,则: 8.2.1将主轴移至断刀的大概位置,键“A”或直接输入数字配合“↑”“↓”“←”“→”四个键再键“A” 重复8.1.2步骤,查看断刀是否在此处。 8.2.2到断刀后,键“F2”,查看其属性为第几号刀具。键“F3”进入“手动换钻状态”,换上相对应刀具,重复8.1.4步骤即可。 三、关机。 1. 清洁机器工作台面及机器表面卫生。 2. 键“Alt+I”将主轴停至系统泊车位。 3. 清洗各主轴夹头并各夹上断钻头一支。 4. 在每个主轴下面垫一块松软泡沫。 5. 打开“F文件”菜单栏,在子菜单中选择“退出系统Q”(或使用快捷键“Alt+Q”) 退出天马系统操作控制界面。 6. 按下机床面板上“OFF”键,使机床断电。关闭总电源,机床盖上防尘罩。 7. 关闭吸尘器、水冷机、空压机、干燥机等附属设备。 四、注意事项。 1. 开机后检查水冷机、吸尘器、空压机、干燥机等附属设备是否处于开启状态,且处于正常运行状态。 2. 在机在运行过程中,严禁将身体任何部位和异物进入机器工作区域,以免引起意外工伤。 3. 机器在运行过程中严禁乱拍打键盘,以免引起对机器造成破坏等严重后果。 4. 主轴在不使用时应及时夹上断钻,严禁在主轴夹头不含钻头的情况下处于夹紧状态。 5. 严禁在主轴未含钻头时高速旋转,以免将主轴卡死。 机器在运行过程中应经常检查附属设备工作状态是否处于正常,如有异常应及时通知组长级以上或相关人员来排除异常。 | ||||
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6. 机器在运行过程中,非紧急情况禁止使用“STOP”紧急停止键。 7. 特别注意事项: 8.1在机器突然断电、死机、修机或需重新读取资料时,核对零位方法如下: 8.1.1双面板: a.在板面无钻孔的情况下:重新输入零点坐标将外围孔空走一圈,若四周对称即可执行钻 孔。反之,将零点调至四周对称后才可执行钻孔。 b.在钻孔中途(即机台上的板子上已钻有孔)出现8.1所述事项时:重新输入零点坐标,取第一把刀具将外围孔空走一遍,目视刀具所在位置是否与板面孔位相符。若相符,则将 当前刀具钻孔参数设置为F=30,钻铣方式设置为“手动”,在当前位置钻一个孔。挑出另一个外围孔,钻一个孔,步骤同上。用针规测量并观察两孔直径是否有变形、移位等现象。如无上述不良现象,将钻铣方式设置为“自动”,到暂停记录即可继续执行钻孔。反之,则需重新打外围孔定位钻孔。 8.1.2多层板: a. 在板面无钻孔的情况下:重新输入靶孔坐标将靶孔空走一遍。检查孔位是否与靶孔销钉位相符,相符时钻一块板只钻外围孔的刀具,并拿到品质部对红胶片或菲林,如孔位正常即可钻孔生产。 b. 重复8.1.1(b)即可。 五、相关表单。 5.1首板确认记录; 5.3机器保养记录。 | ||||
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