机械制造工艺学》试题库及答案
2.当主轴回转产生纯径向跳动和漂移时，所镗出的孔是椭圆形。
3.加工质量包括加工精度和加工表面质量。
4.表面残余拉（拉或压）应力会加剧疲劳裂纹的扩展。
5.在车削加工时，进给量增加会使表面粗糙度变大。
6.切削液的作用有冷却、润滑、清洗和防锈等。
7.在受迫振动中，当外激励频率近似等于系统频率时，会发生共振现象。
8.刀具静止参考系的建立是以切削运动为依据，其假定的工作条件包括假定运动条件和假定安装条件。
9.磨削加工的实质是磨粒对工件进行刻划、滑擦（摩擦抛光）和切削三种作用的综合过程。
10.产品装配工艺中对“三化”程度要求是指结构的标准化、通用化和系列化。
11.尺寸链的特征是关联性和封闭性。
12.零件光整加工的通常方法有珩磨、研磨、超精加工和抛光等方法。
13.机械加工工艺规程实际上就是指规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。
14.工艺过程是指生产过程中，直接改变生产对象形状、尺寸、相对位置及性质的过程。
15.零件的几何精度、表面质量、物理机械性能是评定机器零件质量的主要指标。
16.加工经济精度是指在正常加工条件下（采用符合标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。
17.工艺系统的几何误差主要包括加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差、调整误差、工件的安装误差、刀具、夹具和量具的制造误差与磨损引起。
18.轴类零件加工中常用两端中心孔作为统一的定位基准。
19.零件的加工误差越小，加工精度就越高。
20.粗加工阶段的主要任务是获得高的生产率。
21.工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差、调整误差、刀具、夹具和量具的制造误差、工件的安装误差。
22.精加工阶段的主要任务是使各主要表面达到图纸规定的质量要求。
23.零件的加工误差值越小，加工精度就越高。
24.机械产品的质量可以概括为实用性、可靠性和经济性三个方面。
25.获得尺寸精度的方法有试切法、定尺寸刀具法、调整法和自动获得尺寸法。
3.在自为基准原则中，对于需要精加工或光整加工的表面，要求余量小而均匀，因此选择加工表面本身作为定位基准。
4.互为基准原则适用于对相互位置精度要求高的表面，可以采用互为基准、反复加工的方法。
5.在选择定位基准时，应考虑可靠性和装夹方便性，选择可靠、装夹方便的表面做基准。
6.制定工艺规程的步骤包括：分析零件图和产品装配图，确定毛坯，拟定工艺路线，确定各工序尺寸及公差，确定各工序的设备、刀具量具和辅助工具，确定切削用量和工艺定额，确定各重要工序的技术要求和检验方法，填写工艺文件。
7.划分加工阶段的原因是为了保证加工质量和便于热处理工序的安排等原因，工件的加工余量往往不是一次切除，而是分阶段逐步切除的。
8.减小受迫振动的措施包括：减少激振力、调整振源频率、提高工艺系统的刚度和阻尼、采取隔振措施、采用减振装置。
9.加工工序的安排原则包括：基面先行原则、先粗后精原则、先主后次原则、先面后孔原则。
10.表面强化处理是通过冷压使表面层发生冷态塑性变形，提高硬度，并产生残余压应力的加工方法。常见的表面强化方法有：喷丸强化、滚压加工、液体磨料强化。
Nk为临界年产量。当基本投资相近、产量为变量时，应根据年产量N与Nk的大小关系选择方案。当N<Nk时，应采用方案Ⅱ；当N≥Nk时，应采用方案Ⅰ。
根据装配工艺性特点，右边的结构（B）较好。在安装滚动轴承时，支承孔内的台肩直径应大于轴承外圈内径，以便于拆卸。
在加工φ12H7孔时，选用A面（定位元件为支承板）、φ30H7孔（定位元件为圆柱销）和φ10H7孔（定位元件为削边销）作为定位基准，符合基准重合原则。
根据结构工艺性考虑，图示b方案较好。凹槽尺寸相同，可以减少刀具的种类，较少换刀的时间。
为便于装配，在设计不穿透的柱销孔和柱销时，应设置逸气口，以便装入销钉。
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