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工艺技术规范
第一部分 焊接工艺规范
1 一般要求
1.1 原材料
用于产品焊接的材料其钢号、 规格、 型号、 尺寸应符合图样或技术文件的要求。
1.2 焊接材料
焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、焊接用保护气体(CO2、Ar)、电弧电极应符合有关技术文件、 标准的要求。
1.2.1 焊接材料规格、 牌号一般按下表规定选用。
母材
Q235-A、10
15、20
35、45
碳钢与不锈钢
304、1Cr18Ni9Ti
焊条型号
E4313、E4303
E4316、E4315
E4303/E4301
A302
A102
1.2.2 异种材料之间的焊接应按强度等级高的材料制定焊接工艺。
1.2.2 焊条、 焊剂使用前应检查外观质量状况， 并严格按使用说明书的规定烘干、 保温。焊条重复烘干的次数不能超过两次。焊条因长期受潮而出“白花”时，如果焊芯未生锈和药皮未变质，可重新烘干后使用。
1.2.3 焊丝使用前应除油、除锈、矫直硬折弯。CO2焊丝表面所镀铜层应未受破坏，否则不得使用。
2 焊前准备及工艺要求
2.1  坡口可采用气割、等离子切割或机械加工等方法，坡口表面不应有裂纹、分层和夹杂等冶金缺陷。火焰切割的坡口，应清除熔渣、氧化皮等，保证坡口表面清洁。机械加工工艺系统
2.2  焊丝和焊道（坡口）及周围区域20mm范围内必须清洁干净，不能有影响焊缝质量的铁锈、油污、氧化皮等异物。
2.3不锈钢堆焊焊接件应在焊道区域附近100mm宽度内涂防溅剂；不锈钢薄壁焊接件采用自熔氩弧焊或填焊焊接。
2.4不应在焊接件母材表面引弧、熄弧或任意焊接临时支架。一般情况下，引弧点和熄弧点应熔于焊道中，且距焊道两端距离大于20mm，重要焊缝及采用自动焊接时应使用引弧板、熄弧板。
2.5 多层焊时，相叠焊道的起止处应错开15mm以上的距离，焊道衔接处应平缓过渡。层间应进行锤击，使焊缝得到延展。锤击焊缝法有减小焊接应力和变形的作用,采用多层多焊道要控制焊层厚度尽量不超过3mm。每焊完一道，焊道还在红热状态时，立即用小型尖手锤快速轻击焊道，用外力辅助其塑性延伸，从而降低热应力，起到消除应力和使焊缝组织细化，提高焊缝致密性，以防产生裂纹。但对于多层多道焊接时,底层焊道和表面层焊道不能用锤击法。
2.6合理安排焊接顺序，以减少焊接应力和焊接变形量。
3  下料
3.1 下料件的外观表面粗糙度不得超过Ra50；如果无法保证需加工周边，加工后粗糙度不得超过Ra12.5。
3.2 机械切割下料端面应与板材表面垂直，斜度不应＞1mm；
3.3 火焰切割面的割痕深度及对板材、型材平面的垂直度应符合以下要求：
板材厚度mm
型材高度（边宽）mm
割痕深度mm
垂直度mm
＜20
＜50
0.5
1.0
＞20～40
＞50～200
1.0
1.5
＞40
＞200
1.5
2.0
3.4 下料板材的棱边在其平面内相互间的平行度、垂直度、直线度应符合以下要求：
下料尺寸mm
平行度mm
垂直度mm
直线度mm
≤500
2.0
1.5
1.0
＞500～2000
2.5
2.0
1.4
＞2000
3.0
2.5
1.6
4  焊接
4.1 外观
4.1.1 焊接部件的外观表面不应有割痕、焊瘤、金属飞溅物、引弧痕迹及明显的锤痕，尖角处修磨倒角。所有焊缝的熔渣均应清理干净；焊缝表面应打磨平整。
4.1.2焊缝应美观，呈光滑的或均匀的鳞片状波纹表面。均匀一致、无夹渣、无咬边等缺陷，焊缝的宽度及余高差，经补焊、修磨，应在任意100mm长度上不大于1mm。
4.1.3对接焊缝的错边量不应大于板厚的1/10，且最大不超过2mm。
4.1.4真空箱体等焊接后应做盛水试验，保持1h，无渗漏现象。
4.2 尺寸要求
焊接件的未注尺寸公差、角度偏差、形位公差应符合GB/T19804的规定。当焊接件需要加工时，应保证不小于4mm 的加工余量，其尺寸偏差不应超过加工余量的2/3。
4.3 焊接接头与焊缝
4.3.1 熔化焊接接头一般采用角焊缝或对接焊缝。
4.3.2 角焊缝焊角高度一般不能小于薄板的厚度。对于板厚小于6mm的钢板，焊角高度等于板厚；板厚大于等于6mm的钢板，焊角高度习惯上按板厚的70%，但是一般不超过15mm。工艺文件中未注明坡口大小时，焊缝坡口应不小于板厚的2/3，焊接强度应不低于母材强度的80%。对于重要焊缝，可采用磁粉探伤进行检测。