塑料回收利⽤的炭化技术
废旧塑料进⾏热分解时会产⽣炭化物质，多数情况下是油化⼯艺或⽓化⼯艺中所产⽣的副产物。当炭化物质排出系统外⽤作固体燃料时，需要采⽤⾼效率并且⽆污染的燃烧⽅法。这些炭化物的发热量为16.75～20.93gj/kg (4000～5000kcal/kg)。
废旧塑料在⼀定热分解条件下炭化，并经相应处理即可制得活性炭或离⼦交换树脂等吸附剂，将pvc先进⾏热分解使其炭化，并采取适当措施使炭化物形成具有牢固键能的⽴体结构，即得⾼性能活性炭。在所采取的措施中，要注意调节升温速度、引⼊交联结构和使⽤添加剂等。其具体过程是将pvc在350℃脱氯化氢后的⽣成物以每分钟10～30℃的速度升温，加热到600? 700℃获得炭化物，然后在转炉中⽤⽔蒸⽓于900^活化，即得到⽐表⾯积为400m2/g、亚甲基蓝脱⾊能⼒为120ml/g左右的活性炭。⼯艺调控⼗分重要，升温速度过快，将降低炭化物的机械强度，⽽炭化过程温度超过750℃，将阻碍孔隙结构的更好形成。如果活化时的蒸汽温度低于800℃，活化反应缓慢，活化效率低；⽽⾼于900℃时，则活性炭微孔不再发展，表⾯积不会增⼤。在活化过程中，除⽤⽔蒸⽓等⽓体活化外，还可⽤脱⽔性物质（氯化锌和氯化钙等）或氧化性物质（如重铬酸钾和⾼锰酸钾等）与废旧pvc—起加热，使炭化和活化同时进⾏，活化温度⼀般⽐⽤⽔蒸⽓低。在加速形成交联结构的研究中，通过在空⽓中脱除氯化氢，或在氨⽔中加压加热，以促进交联作⽤，对提⾼活性炭的活性取得了良好的效果。旧物利用
回收的pvc废弃物中，因含有各种不同的助剂，所以制得废旧塑料的活性炭的收率和活性都不尽相同。废旧pvc中的增塑剂（邻苯⼆甲酸酯类）、碱式硫酸铅盐稳定剂和碳酸钙添加剂等对炭化均有⼀定影响。废旧pvc来源不同，所产活性炭的质量也有较⼤差异。
废旧塑料混合pvc废弃物炭化的⼯艺条件为：脱氯温度350℃，炭化温度700℃，⽤⽔蒸⽓于800?900℃在转炉内炭化，即可得到⽐表⾯积400 m2/g、收率为7.5%的活性炭；⽤作电缆护套的pvc回收料可制得⽐表⾯积为650m2/g、收率为14%的活化炭；⽤回收的硬质pvc管材，炭化温度为600℃，⽤⽔蒸⽓于750?1000℃活化，可得到⽐表⾯积为550m2/g、收率为16%的活性炭。以废旧通⽤塑料制取活性炭时，综合考虑产量和排放量等问题，废旧pvc则是最主要的回收利⽤对象。在⼀般⽓氛中热分解pe和ps等热塑性树脂时，低分⼦化以后得不到其炭化物；⽽在氯⽓中使之炭化，则可以制得较好收率的活性炭。这说明在炭化过程中，氯对⾼分⼦碳链反复进⾏加成和脱氯化氢反应，从机理上解释了氯可促进缩合和环化反应的发⽣，因⽽有利于形成牢固的碳⾻架结构。废旧pvc还可⽤以制备离⼦交换体。其过程是先炭化后⽤硫酸进⾏磺化反应，或者直接在浓硫酸中先磺化、后脱氯化氢即得。具体做法是将废旧pvc投⼊到约10倍质量计的浓硫酸中，缓缓提⾼温度，最后在180℃完成脱氯化氢的反应，即可制得活性炭状的离⼦交换体，其离⼦交换容量为4.2mmol/g。另外，具有⼀定规模的废旧pvc热分解装置中，将含有稳定剂的pvc进⾏炭化，再⽤20%的硫酸（发烟品级）在70℃经20h进⾏磺化，结果表明，含锡类稳定剂2%的pvc可制得最⼤离⼦交换容量的离⼦交换体。
炭化温度对所制得的离⼦交换体的性能有较⼤影响。如在275?325℃下进⾏炭化，所得炭化物的磺化及羧基化反应率均较低；达到350℃之上时，则炭化物易形成多孔质，提⾼了磺化率，从⽽使离⼦交换体的交换容量增⼤。（来源：互联⽹）