操作规程
转炉冶炼基本工艺操作规程
1  开新炉
1.1 开新炉在保证烧结炉衬的同时，炼成合格钢水。
1.2 当铁水Si+P不足1.2%，装铁水前向炉内加FeSi配至1.2%。
1.3 渣料：石灰第一批20-30kg/t，开吹后一次加入，第二批50-60 kg/t，开吹后五分钟开始小批加入，拉碳前三分钟加完。    萤石一批料加2-3 kg，二批料酌情加入，但总量≯4 kg/t。
1.4 第一次拉碳时间≥25分钟，出钢≥1720℃。
1.5 使用氧压0.7MPa，基本位1000mm。
1.6 开炉前10炉，必须连续冶炼，不得保温。
2 正常炉操作
2.1 装入制度
2.1.1 每班接班第一炉测量液面一次，以作为合适装入量及吹炼位的依据。
2.1.2 以出钢量计，当班装入量波动不得大于±1吨。
2.1.3 分阶段定量装入，铁水＋废钢(或铁块)量见下表。
按炉龄分段装入量表
炉龄
1
2-100
101-200
≥201
装入量(t)
36
34
36
38
2.1.4 回炉钢水不得大于装入量的1/2。
2.2  冷却制度
以废钢和生铁块为冷却剂。
炼钢用各种冷却剂和非冷却剂冷却效果与影响终点温度参考表(以废钢冷却效果为1)见下表。
冷却剂和非冷却剂的冷却效果参考表
冷却剂
废钢
石灰
铁皮
铁块
白云石
冷却效果
1
1
3
0.5
1.5
每炉加100kg影响终点温度(℃)
4-5
4-5
12-15
2-2.5
6-7.5
2.3  供氧制度
2.3.1  采用分期定压、恒压变位操作。氧压低于0.4MPa不得吹炼。
各阶段氧压参考表
炉龄
1
2-50
>50
氧压(MPa)
0.7
0.9-1.0
1.0-1.1
2.3.2  位控制
基本位900-1100mm，波动位800-1200mm。位调整要做到勤动少动。正常情况应控制≯200mm/次。
以基本位为主要吹炼位，为迅速成渣，在开始吹炼时或炉渣返干时允许适当提高位。严禁过高位操作。冶炼末期要采取低位操作，时间最少不少于60秒。
2.3.3  采用三孔喷头吹炼，喷头参数φ27×3-11，氧漏水时应及时换。
2.4  造渣制度
    要求吹炼全程化渣
2.4.1  除后吹炉次外，均采用留渣操作工艺。即出完钢后，先向炉内加入石灰、白云石混合物，稠化炉渣，后吹炉次必须倒净炉渣，不得先加石灰，后倒渣。
2.4.2  铁水Si＞0.8%时应采用双渣操作。炼钢用废钢、生铁要求和石灰、白云石、萤石、氧化铁皮技术要求另见原材料标准。
2.4.3 散状料加入量
2.4.3.1  石灰加入量=【〖2.2(Si+P)%R〗/CaO%有效】×1000kg/t铁
终渣碱度R：普通钢2.8-3.5，优质钢3.5-4.0，
R＝CaO/(SiO2+P2O5)，CaO%有效 ＝ 石灰CaO%－R×石灰SiO2%
2.4.3.2  萤石加入量≯2kg/t钢，补炉后第一炉≯3kg/t钢。硬线钢≯4kg/t钢。
2.4.3.3  视铁水温度和化渣需要适量使用铁皮和白云石。
2.4.3.4  终渣MgO：7-11%。
2.4.3.5  终渣FeO含量≤18%。
5.4.4  渣料加入方式：
        头批渣料在开吹时加入，为总量的1/2-1/3，以后每次少量加入，提倡多批少量，应在拉碳前3分钟加完，在非正常炉次，需在末期加入冷却剂或造渣剂调整时，应经过补吹或点吹方可作为终点。
2.5  终点控制及出钢
要求合理控制过程温度，化好过程渣，提高终点命中率，使钢水的成分、温度同时达到终点。
2.5.1  终点温度：吹炼终点必须测温。
终点温度控制表
钢种
第一包
连浇炉次
普碳钢
1700℃-1720℃
1660℃-1690℃
低合金钢
1720℃-1740℃
1680℃-1710℃
2.5.2  终点成分：普碳钢、低合金钢
C＞0.08%，S＞0.040%，P＞0.025%(普碳钢)，P＞0.020%(低合金钢)
2.5.3  严重后吹炉次，出钢前炉内需加铁块预脱氧。
2.5.4  转炉实行挡渣出钢，挡渣球比重3.2-3.5克/厘米3，出钢1/2-2/3时，投入炉内出钢口附近；钢包钢水必须加保温剂保温。
2.5.5  实行红包出钢，出钢前检查钢包，不使用带渣盖钢包，以防托浮合金料。
2.5.6  钢包内钢水在含碳量偏低时，允许普碳钢及低合金钢加碳化硅(低品位)增碳，加入量应＜1.5kg/t钢。
2.5.7  禁止出钢过程下渣，出钢时间＜1.5分钟时须修补或更换出钢口。
2.5.8  冶炼其它品种钢时，执行《分钢种规程》。
以上或其它钢种如有新规程时，执行新规程。
2.6  脱氧合金化
2.6.1  合金加入量(kg/炉)
＝〖(成品成分中限－钢中残余成分)/(合金元素含量×吸收率)〗×1000×钢水量
    普碳镇静钢吸收率：FeMn  85-95%；FeSi  70-80%。
2.6.2  硅铝铁的加入量：普碳镇静钢0.4-0.8kg/t，根据钢水氧化性酌情调整。
铁水温度
2.6.3  合金料加入时间及顺序
        出钢1/4后开始加合金料，顺序为FeMn→FeSi→FeAlSi(由弱到强)，出钢至3/4时合金料加完，严禁预先加入包底。
2.6.4  冶炼普碳钢时，CaSi加入量0.5-1.0 kg/t钢。
2.6.5  冶炼其它品种钢时，按《分钢种规程》执行。
2.7  钢包精炼制度
2.7.1  普碳钢必须取样观察脱氧情况，包内允许加合金微调成分：
普碳钢≤2kg/t钢，低合金钢≤4kg/t钢，应尽量采用喂丝微调成分。
2.7.2  炉炉测包温，吹氩后包温控制见下表
钢种
第一包
连浇炉次
普碳钢
1640℃-1660℃
1610℃-1640℃
低合金钢
1640℃-1660℃
1610℃-1640℃
包温高时，包内可加同钢种废钢或同钢种浇余微调至控制范围。
2.7.3  镇静钢必须吹氩处理。顶吹氩压力0.17-0.22MPa；吹氩插入深度：头距包底200-250mm；吹氩时间：普碳钢镇静钢≥1.5分钟，低合金钢≥2分钟，底吹氩按底吹氩规程执行。
2.7.4  若需微调成分和温度，先进行微调处理，而后吹氩处理，吹氩时间应延长30秒，吹氩处理后，不得进行成分、温度微调。
2.7.5  其它品种钢按《分钢种规程》执行，如由新规程执行新规程。
2.8  补炉
2.8.1  炉容量达33吨时开始补炉(可根侵蚀情况提前或退后)，根据侵蚀情况决定补炉具体时间、次数和补炉位置。
2.8.2  采取铁水、浇余助烧结。烧结时间：补大面60分钟，补小面及贴喷补70分钟，补炉底70分钟。
2.8.3  老炉阶段根据炉衬侵蚀情况及时补炉。
2.9  煤气回收操作
2.9.1  新炉前10炉、贴补炉第1炉、停吹3小时第1炉及浇余≥10吨不回收煤气。
2.9.2  正常炉次开吹3分钟降罩，第4分钟开始回收，回收时间7分钟。
2.9.3  氧压＜0.75MPa，降罩开始及回收时间延长1分钟，及时调整喉口开度，保证煤气质量。氧压＜0.6MPa不得回收。
2.9.4 铁水[Si]＞0.80%或[S]＞0.070%时，降罩与回收时间延长1分钟。
2.9.5 回收时保证炉口微正压。