疯狂的石头主要演员========================
“天下难事必作于易，天下大事必作于细”，只有将一件看似很难的事细化到每个细微环节，并将细节责任到人，环环相扣，然后通过系统推动，才能一步步达成自己期望的结果。
有关天气的谚语5S管理
什么是5S管理？5S管理有哪些实用工具和方法？来一起往下看。
5S的起源：
所谓5S就是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shit suke）。以上5项内容在日语的发音中，都以“S”开头，故称为5S法。5S起源于日本，1955年，日本从宣传口号“安全始于整理整顿，终于整理整顿”开始，推行了前“2S”，而后逐步随生产控制和品质控制的需要，提出后续“3S”，即“清扫、清洁、素养”。直到1986年，首本5S专著问世，使5S对整个日本现场管理模式起到了引导性作用，成为日式企业独特的管理方法。
日式企业将5S运动作为工厂管理的基础中的基础和推行各种质量管理方法的基础平台，在生产现场中倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，从而达到提高整体工作质量的目的。日本在第二次世界大战后产品质量得以迅猛提升，从而一举奠定了经济强国的地位，就可以说明5S现场管理的重要作用。尤其在日本丰田公司的倡导并推行下，5S对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用被各国管理界所肯定。随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一股新潮流，成为管理过程中不可或缺的一个基本环节。
根据企业的进一步发展需要，我国的企业在5S现场管理的基础上，结合安全生产活动，在原来5S基础上增加了安全（Safety）要素，发展形成“6S”。还有的企业加上节约（Save）形成“7S”活动，也有的加上习惯化（Speed）、服务（Service）及坚持（Shikoku）形成“10S”。但是万变不离其宗，所谓“6S”“7S”“10S”都是从“5S”里衍生出来的。
精益管理
精益是企业领导和全体员工一起进行的一场旨在提升企业能力的修炼，修炼的道场是企业
情侣图片一男一女现场，修炼的对象是企业流程、设备、系统和员工自己。
李现个人资料经常有人问，精益生产、精益管理或精细化管理有区别吗？就笔者有限的认知来看，它们之间没有区别，也无需进行区别。考虑到现实的需要，特别是人们容易误以为精益生产只是生产部门的事，建议统一称为“精益管理”。
精益管理是什么？为了消除人们的误解，先讲一讲它不是什么。
◆一方面，人们错以为精益管理就是某一个结果。
比如，有人以为，在诸如丰田这样优秀的企业里看到的，就是精益管理，其实不然。我们所看到的，只是长期精益管理收获的结果而已。
又比如，有人认为提升生产效率20%、30%甚至更高，就是精益管理，这也是错的，这只是精益管理不同阶段的里程碑而已。
还比如，人们以为零缺陷、零库存就是精益管理，这也不对，零缺陷、零库存只能说是精益管理孜孜以求并无限靠近的理想目标。
◆另一方面，人们以为精益管理就是某些工具和方法。
比如，有人认为U型线、细胞生产、看板管理就是精益，其实不然，所有这些生产方式都是在精益过程中因应产品工艺特点以及客户需求，用来提高生产效率，增加生产线柔性的手段而已。又比如，有人认为，5S、IE、QC、6sigma等就是精益管理，其实也不是，这些都是精益管理改善中，分析某一类特定问题的工具而已。
也就是说，精益管理既不是某些特定的结果，也不等同于各种具体的工具和方法。那么精益管理到底是什么呢？
精益管理源自于精益生产（lean production），是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。
它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使组织社会性的价值实现最大化。
七大浪费
七大浪费指的是在我们的现实生活中存在的浪费现象，有生活中的，有企业管理中的，这七种浪费，都是横亘在我们面前的敌人，我们对它了解的越多，将来获得的利益也越多。对于这七种浪费，绝对不能半信半疑，否则效果便会打折扣。敌人就是敌人，一定要想尽办法消灭它！要知道，消灭它的同时，利益就产生了。
1. 准时化生产(JIT)
准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
我们在生产作业时要严格按照标准要求作业，按需求生产，现场需要多少就送多少材料，防止库存异常。
2. 单件流
JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
3. 看板管理(Kanban)
看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。看板比较直接，且有目共睹，容易管理。
小岗村沈浩4. 零库存管理
工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。库存wip多会给我们的盘点带来一定的困扰，我们需要按需匹配。
5. 全面生产维护(TPM)
以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。不仅体现5S，更重要工作安全分析，安全生产管理。
dnf狱岩石武器6. 运用价值流图来识别浪费
生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。用数据体现出浪费和效益的关系，一目了然，清清楚楚。
7. 生产线平衡设计
由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。现在评估很重要，现场规划也很重要。省时省力最好。做到事半功倍才可。
8. 拉系统与补充拉系统
所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。
9. 降低设置时间(SetupReduction)
为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
10.持续改善(Kaizen)
当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。
-----------------------------------------
发布评论