TPM手册
2009-08-24
目录：
一．前言；
二．知识篇：
2.1什么是TPM？
2.2TPM的历史沿袭
2.3TPM五大要素及其含义
2.4TPM的八大支柱
2.5TPM与精益生产
2.6七大浪费与设备的六大损失
2.7OEE
三．应用技巧篇：
3.1自主维护推行标准7步骤
3.2善于发现“六源”
3.3 常问5个“为什么”
3.4 实施TPM的三大工具
3.5紧固实用技巧
3.6 用5感来点检的实用技巧
3.7润滑管理‘五定’
四．结语
提高效率的方法
一．前言
亲爱的员工们：
以这一本小小的《TPM手册》为载体，系统的向全体员工展示TPM相关的知识、技巧、经验等等是为了让大家更全面的了解TPM，提升TPM理念，并积极的投身于TPM这一全员参与的项目中。
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二．知识篇
2.1什么是TPM
TPM是Total Productive Maintenance 第一个字母的缩写，本意是"全员参与的生产保全",也翻译为"全员维护",即通过员工素质与设备效率的提高，使企业的体质得到根本改善。TPM 起源于50年代的美国，最初称事后保全，经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁。60年代传到日本，1971年基本形成现在公认的TPM。80年代起，韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国家相继开始导入TPM活动。90年代，中国一些企业开始推进TPM活动。squarepants
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2.2 TPM的历史沿袭
TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。TQM是W·爱德华·戴明博士对日本工业产生影响的直接结果。戴明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。
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戴明与他的PDCA循环
    当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境。这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修（PM－Predictive Maintenance）措施，多数工厂也都采用PM，而且，通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。它的指导思想是：“如果有一滴油能好一点，那么有较多的油应该会更好”。这样一来，要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加。