1.1、石化管道防腐涂料行业简介
石化管道防腐材料分为内壁涂料和外壁防腐材料，管道内壁涂料主要有溶剂型液体涂料和粉末涂料，管道外壁防腐材料从原先的沥青材料发展至以3PE（三层聚乙烯）为主的防腐材料体系（已经不是涂料体系），因此，下文内容主要对石化管道内壁涂料进行阐述说明。
1.2、石化管道防腐涂料发展现状
目前，埋地长输油气管道采用防腐涂层和阴极保护联合的方式进行防腐蚀保护，管道涂层作为管道腐蚀与防护的关键技术之一，已发展了半个多世纪，目前仍属于全世界范围内的研究热点。管道涂层保护主要是利用具有良好绝缘性、抗渗透性、抗冲击性等性能的防腐涂层，阻止周围环境中的水分、氧及腐蚀性介质进入，从而达到防腐蚀的目的。它先后经历了石油沥青、环氧煤沥青、煤焦油瓷漆、二层结构聚乙烯、熔结环氧粉末（FBE）、3层结构聚乙烯（3PE）的应用时代，目前呈现出3PE、FBE和其它防腐涂层三足鼎立的局面。管道涂层按用途主要可以分为干线管道涂层、站场管道涂层、管道涂层补口、管道涂层修复、管道内涂层五个方面。
1.2.1、干线管道涂层
1.2.1.1、国外现状
在国外，目前干线管道涂层主要采用的是3PE和FBE，其中北美地区一般偏向于使用FBE，欧洲则偏向于使用3PE。近些年，国际上也出现了一些新型涂层：
（1）HPCC防腐涂层体系由加拿大百劭公司（brederoshaw）开发研制，由环氧粉末底层、胶黏剂中间层和喷涂聚烯烃粉末面层的3层结构，相对于3PE而言其最大的优点就是解决了阴极保护电流屏蔽的难题，且喷涂技术使得层间粘结力耐阴极剥离、耐老化等主要性能有一定提高。
（2）喷涂聚脲防腐层是近10年来新发展的一种防腐技术，它打破了传统防腐涂层需加热和缠绕带来的缺陷，具有高弹性、高硬度、良好的防腐防水性能和力学性能，但应用过程中受到价格、涂敷工艺和维护的制约。
（3）还有聚氨脂、环氧/改性聚乙烯粉末、无机非金属材料、纳米改性材料、复合材料等。国外的干线管道涂层已发展半个多世纪，比较成熟。《NACERP0169地下或水下管路描写人物品质的词语
系统外部腐蚀控制》中规定的管道外防腐涂层体系有：煤焦油类、预制薄膜（冷缠胶带）类、熔接环氧涂层类、聚烯烃涂层类和石蜡类，这些涂层技术也都有配套的技术标准，如NACE标准、API标准、ISO标准、CSA标准、DIN标准等。
1.2.1.2、国内现状
在国内，干线管道涂层主要采用的有3PE、单层/双层FBE、聚乙烯缠带、煤焦油磁漆、石油沥青等，从2002年以来对于新建管道涂层则几乎全部选用3PE。我国的干线管道涂层应用状况较好，短短几十年间，也形成了较完整的技术体系，如《GB/T21447-2008钢质管道外腐蚀控制规范》、《GB/T50538-2010埋地钢质管道防腐保温层技术标准》；对于每一种应用涂层都有相应的规范标准，如《GB/T23257-2009埋地钢制管道聚乙烯防腐层》等。
有关黄河的成语1.2.2、站场管道涂层
1.2.2.1、国外现状王志文个人资料
国外，对于站场地上管道通常采用复合涂层结构，底涂层和中间过渡涂层为环氧或聚氨酯
涂层，外涂层大多采用耐候性、耐磨性优异的聚氨酯或氟碳涂层；对于埋地管道，加拿大、美国等发达国家采用环氧、煤焦油、聚氨酯涂料。相关标准如《NACERP0190地下或水下金属管道系统连接点、管件和阀门的外部保护涂层》。
1.2.2.2、国内现状
国内，站场地上管道也采用复合型防腐涂料，如丙烯酸聚氨酯涂料、交联氟碳涂料及与之配套的中间漆；站场埋地管道采用与干线涂层相同级别的预制防腐层，现场涂敷选用无溶剂环氧、聚乙（丙）烯胶粘带或其复合结构、以及无溶剂环氧玻璃钢等。相关标准如《Q/SY1186-2009油气田及管道站场外腐蚀控制技术规范》。目前，国内站场管道涂层问题较多，部分站场相继出现埋地管线腐蚀穿孔案例，引起高度关注，站场埋地管线的防腐已成为管道防腐设计的薄弱环节。林杭景萧北辰是什么电视剧
1.2.3、管道涂层补口
1.2.3.1、国外现状
国际上，补口材料普遍采用与管道主体相同或相近的涂层材料进行管道补口，例如FBE涂
层采用环氧粉末或液态环氧补口、3PE涂层采用聚烯烃热收缩带补口。目前，聚烯烃热收缩带、液态环氧、液体聚氨酯及粘弹体材料补口成为主流。近年来也出现了一些新型补口材料：
（1）喷涂聚脲弹性体材料，为满足环保要求而研制的一种新型无溶剂、无污染的喷涂材料，最大的优点是可在低温下进行补口作业。中国石油管道科学研究院在兰州-银川输气管道工程中对新型改性聚脲补口涂料进行了现场应用演示，试验结果良好。
（2）ATO超陶（陶瓷金属）防腐防污材料，由韩国爱涂防水防腐株式会社研发，属于无机高分子双组份涂料，依靠基本剂与固化剂混和后自身发热而逐渐固化，具备设计寿命长、水中可固化的优良特性。
（3）聚合物网络涂层（PNC），是3M公司专为三层结构涂层管道系统开发的补口材料，含有聚烯烃和环氧树脂成分，具有极强的化学反应性能，在不使用粘结剂时，能直接应用于FBE和聚烯烃表面实现粘结。国外的管道涂层补口标准有《NACERP0303管道热收缩套现场补口、施工、性能和质量控制推荐作法》、法国道达尔（TOTAL）《GSGRCOR420rev04管道涂层补口》、英荷SHELL（壳牌）《DEP31.40.30.37-Gen.线
路管道涂层系统补口及修复》等。
1.2.3.2、国内现状
近几年，管道涂层补口在国内引起了广泛关注，先后引进了国外多种先进材料，技术发展较为迅速，主要的补口材料有：辐射交联聚乙烯热收缩带（套）、FBE、无溶剂环氧、液体聚氨酯、粘弹体等。现行标准如《GB/T50538-2010埋地钢质管道防腐保温层技术标准》、《GB/T23257-2009埋地钢制管道聚乙烯防腐层》等。
七夕哄老婆开心的话1.2.4、管道涂层修复姜大成图片
1.2.4.1、国外现状
国外管道涂层修复技术较为成熟，采用机械化作业，除旧防腐层、表面预处理、涂覆新涂层流水化一体进行，涂覆工艺应用较多的是沟下机械喷涂法和地面组合机具修复法。修复材料的选择也较为严格，强调适用性，常用的有煤焦油磁漆、聚乙烯胶带、液体环氧涂料、聚氨酯涂料、热收缩带等。
1.2.4.2、国内现状
目前，国内管道涂层修复技术较为落后，修复材料主要采用石油沥青、聚乙烯胶带、液态固化类涂料，涂覆工艺主要采用人工涂覆法或沟下机械缠绕法，受材料、环境、施工因素影响较大。现行标准如《SY/T5918-2004埋地钢制管道外防腐层修复技术规范》。
1.2.5、管道内涂层
1.2.5.1、国外现状
目前，管道内涂层在欧美等管道工业发达国家已经被广泛应用，常用于管道内涂层的材料以热固性树脂粉末涂料为主，如环氧酚醛树脂及改体、液体环氧、粉末环氧、富锌、聚氨酯、聚酰胺材料等。相关标准如《API-RP5L2非腐蚀性气体输送管道内涂层推荐准则》，英国著名的COPON双组份液体环氧涂料，成功应用于世界各地的天然气干线管道内涂层。
1.2.5.2、国内现状
国内的管道内涂层应用较晚，与国外尚存在较大差距，目前主要应用在输气管道上，环氧类涂料成为国内应用较多的管道内涂层材料。现行标准有《GB/T23258-2009钢制管道内
腐蚀控制规范》、《SY/T0442-2010钢制管道熔结环氧粉末内防腐层技术标准》等。
1.2.6、管道防腐涂料产品发展趋势
1.2.6.1、内减阻涂料
1955年，美国田纳西天然气管线公司首次将内涂层管线投入实际应用，洲际天然气管线公司也于1959年将内涂管线投入实际应用。田纳西天然气管线公司在1958年首次进行了典型的Refugio天然气管道内涂层试验，试验结果表明，管道涂覆内涂层后的流动效率提高了6％。20世纪六七十年代，国外把涂料喷涂在油气管道内壁上，其目的主要是改善油气介质的流动性和预防管内壁结蜡。经过几十年的应用发展，管道内涂层的涂料生产和施工技术日趋成熟，欧美许多油气管道公司也开始认识到管道内涂层减阻的优越性，并对天然气管道的主干线涂覆内减阻涂层，包括横跨欧洲的马格里布管道，世界上最长的海底管道Zeepipe和加拿大到美国的联盟(AlliancePipeline)管道等。
1968年，美国石油协会制定了APIRP5L2《输气管道内涂层的推荐准则》，对内涂层的材料、施工和质量都作了严格的规定，之后许多国家也制定了相关的标准，包括英国的CMl、CM2等。
目前内减阻涂层技术处于领先地位的国家包括美国、德国、英国、意大利等欧美国家，在进入20世纪80年代以后，国外大口径长输天然气管道已普遍采用内涂层减阻技术来提高输气压力，增加输气量。
我国输气管道的建设和运行已有几十年的历史，在此期间，我国石油工程科研单位和油田进行了许多管道内涂层技术研究。石油工程研究院对适合应用于大口径管道的减阻内涂层进行了专项调研。管道局和工程院的技术专家对内涂层的减阻效果进行了定量的经济性分析。1997年，石油工程建设施工专业标准化委员会制定了《钢质管道融结环氧粉末内涂层技术标准》和《液体环氧涂料内防腐涂层钢管技术条件》2个行业标准，使国内的内涂层技术逐步走向规范化。但是与国外相比，在涂料生产、涂覆工艺、施工机具、施工标准规范和涂层质量检验等方面还存在一定的差距，需要加快相关技术的研究工作，以满足我国长输天然气管道建设的需要。
发布评论