(1)液态金属的性质
①粘度
液态金属是有粘性的流体。
流体在层流流动状态下，流体中的所有液层按平行方向运动。
在层界面上的质点相对另一层界面上的质点作相对运动时，会产生摩擦阻力。
当相距1cm的两个平行液层间产生1cm/s的相对速度时，在界面1cm2面积上产生的摩擦力，称为粘滞系数或粘度。
粘度的倒数叫流体的流动性。
粘度的物理本质是原子间作相对运动时产生的阻力。
液态金属的粘度在温度不太高时，随温度的升高粘度下降。
难熔化合物的粘度较高，而低熔点的共晶成分合金的粘度低。
液态金属中呈固态的非金属加杂物使液态金属的粘度增加，如钢中的硫化锰、氧化铝、氧化硅等。
在材料加工过程中，为了精炼去除非金属夹杂物和气泡，金属液需要加热到较高的过热度，以降低粘度，加快夹杂物和气泡的上浮速度。另一方面，在用直接气泡吹入法制被金属多孔材料时，为防止气泡上浮脱离，需向液态金属中加入大量的氧化物等颗粒状增稠剂，提高金属液的粘度，防止气泡逸出，才能成功制取气泡均匀分布的多孔材料。
②表面张力
表面和界面张力是液态金属的第二重要性质。
表面张力：在液体表面内产生的平行于液体表面、且各向均等的张力，称之为表面张力。
表面张力是气 /液界面现象，它的大小与液相和气相的性质有关。
液态内部的分子或原子处于力的平衡状态，而表面层上的分子或原子受力不均匀，结果产生指向液体内部的合力，这就是表面张力产生的根源。表面张力是质点（分子、原子等）间作用力不平衡引起的。
原子间结合力大的物质，其熔点、沸点高，则表面张力大。
大多数金属和合金，如Al、Mg、Zn等，其表面张力随温度的升高而降低，这是因为温度的升高使液体质点间的结合力减弱所致。
溶质元素对液态金属的表面张力的影响分为两大类：使表面张力降低的溶质元素叫表面活性元素，“活性”之义为表面浓度大于内部浓度，如钢液和铸铁液中的S 即为表面活性元素，也称正吸附元素。提高表面张力的元素叫非表面活性元素，其表面的含量少于内部的含量，称负吸附元素。
(2)液态金属的流动特征
分析液态金属在铸型中的流动过程，要使用流体学的一些基本公式。但液态金属与一般流体不同，液态金属在铸型中流动过程中，与型壁接触并散热，导致自身温度降低，粘滞性
和流动阻力增大；液态金属充型时呈紊流流动；液态金属中往往含有非金属夹杂物，一般呈多相流动。
与理想流体不同，液态金属内具有较大的内摩擦力。但由于充型时间很短，建立在理性流体基础上的水力学公式，经过适当处理仍然适合解决液态金属的流动问题。
铸造内应力产生的原因及解决方法？
内应力产生的原因：
（1）由于不均匀加热或冷却引起的材料各部分膨胀或收缩不一致产生的热应力
（2）因相变不同步而产生的组织应力（或称相变应力）
（3）塑性变形时如果出现材料各部分的变形量不同，则也会在材料内部各部分之间造成内应力，加工结束后这部分成为残余应力
（4）由于机械阻碍引起的附加应力，称为机械阻碍应力
当加工过程中，出现瞬时内应力超过材料的强度极限时，则可能在材料的受拉部分产生裂纹。加工结束后，残余的内应力保留在工件中，会使工件产生变形甚至开裂。防止内应力的根本办法就是使材料在加工过程中各部分的变形不受任何约束。
实际生产中的解决方法：
首先是从工艺上设法减少加工过程的内应力，避免加工过程中出现裂纹；然后再设法消除加工后工件中的残余应力（如热处理退火、机械处理等）
铸造产生冷、热裂纹的原因？
热裂纹是高温下在金属中产生的一种沿晶裂纹。其形成的根本原因是由于金属的高温脆化。
冷裂纹时由于材料在较低温度下脆化引起的裂纹。
因为冷裂纹产生的温度区间往往就是它的工作温度范围，其危险性更大。冷裂纹产生后在工作应力的作用下，可能迅速扩展，极易造成灾难性的事故。
根据形成原因和形成过程的特点，冷裂纹可以分为两大类：
一类是与氢的扩散集聚和脆化有关的氢致裂纹。由于它经常具有延迟的特征，因此通常称为氢延迟裂纹或延迟裂纹；
另一类是与氢无关，仅与材料的脆性有关的冷裂纹，如淬火裂纹、脆化物引起的冷裂纹等。
淬火裂纹与材料的淬硬倾向有关，它产生于淬硬倾向大的、含碳量较高的碳钢和合金钢中。淬火裂纹与氢无关。
脆化物引起的冷裂纹有：①脆性的磷化物、硫化物和氧化物夹杂在高应力的作用下引起的裂纹；②碳化物引起的脆化与裂纹；③由硬脆的金属间化合物引起的冷裂纹。
加工引起的金属脆化？
（1）过热脆化
过热脆化是指金属加热温度过高或在高温下停留时间过长引起的粗大组织和脆化，这是热
加工中很容易出现的一种脆化缺陷。
当液态金属在凝固过程中如果冷却较慢、高温停留时间较长时，也会产生过热组织。
（2）组织脆化
在加工有固态相变的材料时，加热温度超过相变温度就会发生组织变化和性能变化。
出现一些脆化的组织：①不平衡组织；②晶间析出物；③金属间化合物。
（3）杂质引起的脆化
钢中的氮、氢、氧、硫、磷等杂质都能引起脆化。其原因有：
①在固溶状态下强化基体的同时引起脆化；
②形成过饱和固溶体引起时效脆化；
③非金属夹杂引起的脆化。
如何提高镦粗质量？
平砧镦粗
平砧镦粗时的金属流动特点，对锻造工艺和锻件质量都很不利。
由于坯料侧面出现鼓形，不但要增加修整工序，并且可能引起表面纵裂，对低塑性金属尤为敏感。
宋祖英图片死亡笔记美版由于坯料内部变形的不均匀，必然引起锻件晶粒大小不均，从而导致锻件的性能也不均，这对晶粒度要求严格的合金钢锻件影响极大。
为了保证锻件质量，要求尽量减小鼓形，提高变形的均匀性。
在锻造生产中可以采用以下工艺措施：凹形坯料镦粗；软金属垫镦粗；叠起镦粗
垫环镦粗
当环孔无斜度时，金属向环孔中流动时，仅受孔壁摩擦阻力。
如环孔有斜度时，除了孔壁摩擦阻力外，还有孔壁的反作用力。
斜度越大则反作用力越大，其垂直分力阻止金属向环孔中流动，水平分力而有利焊合坯料内部缺陷。
随着镦粗比的增加，顺纤维方向（即径向）的塑性和韧性指标得到提高，而垂直纤维方向（即轴向）所有性能指标则要降低。
纵向性能要求较高的锻件，最好采取直接拔长成形。如锻件纵向和横向性能都要求较高，则应采取镦粗和拔长组合工艺成形，即先镦粗，然后进行拔长。
锻造对金属组织有何影响？
（1）消除铸态组织粗大的树枝晶并获得均匀细化等轴晶
高铁学校招生要求（2）可破碎并改善碳化物及非金属夹杂物在钢中的分布
对钢锭进行锻造，可将聚集在晶界的碳化物、非金属夹杂物和其它过剩相组织击碎，再加上高温扩散和互相溶解作用，使之较均匀的分散在金属基体内，因而改善了金属组织，提高了锻件使用性能。
（3）形成纤维组织
在锻造钢锭时，当树枝晶沿主变形方向变形的同时，晶界过剩相的形态随之也要发生改变，其中硅酸盐、氧化物等质硬而脆，很难变形，只能击碎，沿着主变形方向呈链状分布；硫化物有较好的塑性，可随晶粒一同变形，沿着主变形方向拉长连续分布。多数晶界过剩相的这种分布，在晶粒再结晶后也不会改变，使金属组织具有一定方向性，通常称为“纤维组织”，其宏观痕迹即“流线”。
（4）锻合内部孔隙
一般在钢锭的内部不可避免存在大量的各种孔隙，通过锻造可将表面未氧化的孔隙焊合，使金属的塑性与致密性都得到改善。
板料失稳起皱的原因？如何分类？
对于板料成形，失稳起皱除影响成形件的质量和成形极限外，还直接影响一些成形工序能否顺利进行。由于板厚尺寸与其他两个方向尺寸相比很小，因此厚度方向是不稳定的。当外力在板料平面内引起的压应力使板厚方向达到失稳极限时便产生失稳起皱，皱纹的走向
与压应力垂直。
引起压应力的外力大致可分为：①压缩力 ②剪切力③不均匀拉伸力
①压缩力引起的失稳起皱
圆筒形零件拉深时法兰变形区的起皱、曲面零件成形时悬空部分的起皱，都属于这种类型。
当切向压应力达到失稳临界值时，坯料将产生失稳起皱。
②剪切力引起的失稳起皱
剪应力引起的失稳起皱，其实质仍然是压应力的作用。
③不均匀拉伸力引起的失稳起皱
当平板受不均匀拉应力作用时，在板坯内产生不均匀变形，并可能在与拉应力垂直的方向上产生附加压应力。该压应力是产生皱纹的力学原因。
拉应力的不均匀程度越大，越易产生失稳起皱。皱纹产生在拉力最大的部位，其走向与拉伸方向相同。平板沿宽度方向上的不均匀拉应力。
工程塑料的成型性能及影响因素？
⏹粘度及其影响因素
⏹收缩性
⏹吸湿性
⏹定向作用
注射成型工艺因素对成型质量的影响？
料温
柯南奥布莱恩
注射压力：
注射周期和注射速度：
d. 保压时间和模具温度：
陶瓷常用的成型方法？
注浆法成型：指将具有流动性的液态泥浆注入多孔模型内（模型为石膏模，多孔树脂模等），借助于模型的毛细吸水能力，泥浆脱水、硬化、经脱模获得一定形状的坯体的过程。
基本注浆法 强化注浆法
热压注成型法尤勇个人资料李安琦 流延法
可塑成型：利用可塑性坯料在外力作用下，发生塑性变形而制成坯体的方法。旋压成型
滚压成型；塑压成型；注塑成型 ；轧模成型
压制成型：将含有一定水分的粒状粉料填充到模具中，使其在压力下成为具有一定形状和强度的陶瓷坯体的成型方法。
–干压成型 (含水量<7%)
–半干压成型 （含水量7%~15% ）
–特殊的压制成型方法（含水量低于3%）
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