油品储雄在长时向的储运生产中，油品中的少量机械杂质、沙粒、泥土、重金属盐类以及石蜡和沥青质等重油性组分会因为比重差而自然沉降，积累在油罐底部，形成又黑又稠的胶状物质层，即为油罐底泥。底层油泥随着连续储运时间的增长而增多，久而久之，严重影响油罐的储运生产，必须定期进行清除。安全生产也要求油品储罐定期进行检查，德国早在1993年就要求原油储雄每隔5年必须检修一次[‘]，我国石化行业一般规定，原油储雌间隔5一6年应清洗检修。
2 环境问题
油罐底泥中，富含有机物，成分十分复杂，不能直接排放处置。随着环保法规的完善和公众对危险废物影响人体健康与生存环境的日益关注.国家环保总局早在1998年就明文规定. 含油污泥和含各种污染物的污油属于危险废物，各地方环保局随之提出对这类危险废物的污染防治专项整治工作的要求，规定清罐底泥属于危险废物，必须妥善处理油罐底泥。而油罐底泥中一般富含70%左右的油类物质[5]一[6]，不加以回收利用本身就是巨大的资
源浪费，为此相关企业在清洗油罐的同时，往往一起考虑底泥的回收方法，由此产生了系统化的自动油罐清洗技术。
3油罐清洗的发展历史
石油行业产生初期，面对油罐中沉积物越来越厚的问题和油罐检修的需要，人们只能采用人工清泥洗雌的办法，将油堪底泥运出罐外，整个过程包括空罐、蒸罐、通风、气检、进人、推出、油泥另外处理等步骤。当某油罐达到清罐时限时，在罐中油品尽可能全部抽取后，注入适量清水并通入蒸汽，即所谓的“蒸罐”，加热到一定温度后，部分油品就从乳状底泥中上浮至水层，然后用泵将表层油品抽取，这样完成一次“蒸雄”处理。一般情况下，为了尽可能多地回收底泥中的油类物质，通常采用两次或两次以上“蒸罐”处理。经过“蒸罐”处理后，打开人孔进行自然或强制通风，同时将油罐底部齐平清扫孔打开，让能流动的油水和部分底泥自流进入油雄旁的贮泥槽，待底泥自流性变差直至自流结束后，再从雄中采集气样，测娜合格后作业人员方可从人孔进入，进行人工清泥洗雄作业。由于准备工作所需的工序多、步骤复杂、危险性大，因此清罐全过程所需时间较长。
二十世纪80年代末至90年代初，随着储运生产对清洗时间缩短要求的加强，和行业法规对人员进罐条件的严格，油罐清洗技术得到了空前的发展，主要表现在各种清洗机械的开发和流化助剂的应用。
早在1986年，拉格比Hydrovac工业和石油服务有限公司就开发了一种叫做水力推土机(Hydrodozer)的罐内作业工具[7]，这是一个由铜和塑料橡胶等材料制成的、能够轻松拆开进入油罐标准人孔并在罐内快速方便组装的小型橡皮履带车，由推土档板、机械吊桶和带压喷射清洗头组成，液压驱动，罐外控制作业。相仿的技术还有美国Petroleum Ferment公司开发的用于流化和喷击底泥的完全水力车[“]，以及英国Su讨ace Control公司开发的用于清洗储罐的真空槽车[9]等等。
很快，以辅助流化为理念，开发目的相对简接的油罐清泥技术开始出现。与纯机械清泥技术相比，这是一个很大的进步，这类技术的涉及范围很广，粗略地可划分为加热软化、化学助溶、水力击碎等几大类，并且往往是几种方法的协同作用。机械流化清洗方面，德国RTRR。-hoeLTank一Reingung公司在1991年开发了一种原油罐清洗技术[’”〕，其特点是用机械流化的办法，用柴油作为漂洗油，对固着在浮顶原油罐
底部的油泥进行清洗，最后油泥中的烃类物质可全部回收，并且无需人员进罐作业。机械水
力击碎清洗方面，比较典型的是，英国BP石油公司旗下的Leigh服务公司在苏格兰为当时9个大型石油储罐的清洗专门设计了一种用于油罐清洗的机器人水喷头(ro加t waterjetter)[川，利用该技术可以节约50%以上的清洗时间和人工劳动，其原理是水力驱动旋转喷头在罐内上下活动，用水力击松并移走残泥。加热软化清洗方面的报导很多，但通常不是单纯的加热，经常是伴随着机械击碎(如蒸汽吹扫)和助剂添加。1989年美国旧金山Nalco化学公司开发了一种原油魄清洗的改进方法[‘2]，其开发动机是使油罐清洗处理操作既安全又环保，把油罐清洗工作从以往的开销大、耗时长、体力繁重的老框框中解脱出来。首先，使原油罐内容量降到尽可能低，此时加入适量的水和化学物质，以使清洗溶液能盖住罐底污泥，然后，加入由柴油或者热油或者类似物组成的稀释剂作为回收烃类物的溶剂，接着加热罐内的混合物至65℃左右，使污泥中的烃类物质流动起来，并穿过清洗液上升到稀释剂中，加热操作通过水循环实现，浮到表层的烃类用泵抽出，经脱盐工序后打入
原油罐回收，最后，将水抽至API分离器，无机固体用冲洗的办法冲走。类似的蒸汽清洗技术还有Firestone Tire&Rubber公可发明的专利技术—包含静电场强度和烃汽浓度测量的蒸汽和不易燃清洗剂清洗〔’3]和Brown ED开发的蒸汽法清洗石油储罐和回收烃类技术【’41，以及伪mnichev VA等开发的增强蒸发浓缩清洗〔‘5〕等。
随着工业生产要求的提高，清洗技术得到了不断完善和进化，首先表现在以加强清洗防爆安全为宗旨的氮气保护技术的不断应用。巴西氏月emeida Francoz等人开发的热化学清洗石油储滚技术[’“〕中就重点介绍了氮气发生体系，该体系由还原性氮盐、氧化性氮盐和酸性活性剂组成，它们相互作用产生氮气和热量，在有利于防爆安全的同时，还有助于污泥和溶剂混合。其次，为提高清洗效率和洗涤效果，各种专用、高效的喷嘴得到了很大开发。JePsen EL于1995年开发了清洗油罐内部的液体喷头[‘7〕，该喷头能够自由旋转、绕轴环转，并能以预设的一定角度摆动，这样就能使罐底部的每
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个区域都得到有效的清洗。其它专利还有，ManabeN于1994年发明的在防止清洗喷射过程中喷击压力降低的喷头〔‘“〕，以及1992年RechtzigelA开发的两端喷射的高压喷头〔‘9〕等。最后，为了进一步缩短清洗时间，美国BP石油公司甚至提出了不停产清除底泥的罐清洗系统〔20〕_
在喷头流化技术、油泥分离技术和综合安全技术日益完善以及早已成熟的电子自控技术的基础上，具有作业安全、环境友好、经济高效的系统化自动清洗技术自然矜生。这些技术的共同特点是，油泥清
出和分离自动化，油泥彻底无害化和资源化。其共同的工作原理是，用高效的液体喷头击碎油泥和洗涤罐底，用泵或其它方法抽出，油泥在罐外就地加热并分离，分离后的油相(或适当加入同种油类)作为溶剂加压返回罐内作为喷头冲洗液，达成一个循环回路，在连续的内外循环中，水和无机物在罐外得到不断的去除，罐内的残余相变得越来越纯，最终变成可回炼的原油。
4 国外几种系统
4·1.LABO系统[川
泰福德(般爪荀吨)技术公司在油罐自动清洗领域处于世界领先地位，其开发的BI沪田0系统的原则流程如图1。主要技术特点有：一是模块化，整套系统可以分为几个单元模块，根据不同油罐的清洗要求，可把几个模块的设备分开、串联起来灵活使用，以满足不同的需要；二是自动化，全套清洗、分离设施实现P比控制；三是密闭化，清罐前不需要蒸罐、通风、开人孔等一系列繁锁又耗时的准备工作，整个清雄、油泥处理过程无需要人员进入罐内，无恶臭污染；四是专业化，利用其专利喷头和交替使用的容积泵和离心泵，建立特有的油罐体内外大循环，来实现自动清洗油罐、自动清出罐底油泥的目的；五是便捷
化，全套油罐清洗和油泥分离系统均可以分装在若干个集装箱内，安装移动较为便利。采用
这种方法，在12一16天内即可清洗1座10万衬油罐，回收的烃类物质接近100%。
4.2 cow系统[221
日本大凤工业株式会社研制的COW清洗系统其原则流程如图2，在东南亚、欧洲、中东等地区的陆上石油储魄清洗方面得到广泛应用，该技术是利用特殊的液体喷射装置，采用“种类油品、全封闭、机械自动循环”的物理清洗技术。罐底有机沉积物经过喷射、击碎、溶解等步骤后完全复原成标准质量的原油。其主要有以下技术特点：一是罐底有机沉积物全部·回收；二是清洗工期短，固定化，据资料介绍，10万耐油罐的清洗作业时间为巧天，仅为国内传统清维时间的四分之一；三是全封闭式清洗，无需人员进入罐内作业，惰性气体控制雄内可燃气体，安全有保障；四是无环境污染；五是清洗效果好，清洗后罐内表面可现出金属本；六是98%沉积物复原成原油，回收率高，综合经济效益十分明显。
5 国内进展
我国石化行业由于起步晚，油罐清洗技术与世界先进水平还存在着一定的差距，许多炼油厂尚停留在人工清泥洗罐的现实生产阶段。最近几年来才有一些科研院所在进行试验研究和对国外先进技术的应用研究，个别炼油厂正在进行油罐自动清洗技术的国产化探索。
直到1993年，才开始有人关心原油罐底泥的清除和利用[23]，高光军等〔2’]于1995年通过对几种原油罐罐底油泥方法的比较后，认为整体加热法清理罐底油泥是一种经济、有效的清理方法，并用该法清理了6座原油罐底泥。同年，wangC和Chenx等人开发了用于油罐清洗的喷头〔251，具有喷击压力高、能360℃旋转、使用安全等特点。石油天然气管道技术公司在1998年进行了COW油罐清洗工艺在我国首次现场应用[26〕，结果表明，它比人工清罐具有原油回收率高、无环境污染、施工周期短、安全可靠和机械化程度高等优点。接着，中国科学院力学研究所环境科学与技术中心也在世纪之交进行
了罐体油泥自动清理系统研究[27]，通过一个工程应用，给出了一套能解决油田罐体含油泥砂自动清理及无污排放难题的工艺流程。
进入新世纪后，镇海炼化公司首先进行了系统化油罐底泥自动清洗技术的国产化探索。采用国产设备配套组装的油罐底泥处理成套装置其原则流程如图3，已经能使油罐底泥中油、泥、水得到有效地分离，同时，用于自动清洗的喷头技术以及离心机在油罐底泥综合处
理中的优化配置研究也正在紧罗密布的研制试验中，用于油罐自动清洗的整套设备国产化是完全可能的，其性能和效用上可以达到进口成套装置的水平，而其价格上有很大的优势，如果引进处理量为120m3/h的成套设备，泰福德公司的BLABO系统的价格为180万美元，日本大风cow系统的价格为130万美元，而相同处理能力的国产成套系统的价格约为60万美元左右，可见，开发具有我国自主技术产权的油罐清洗成套设备具有很高的经济价值。
5总结
油峨清洗方法包括机械清洗、化学清洗、水力清洗、燕汽清洗等，雌内使用可自动控制的高效喷头，添加适当的助溶、助流化清洗剂或者相同性质的原料油，进行喷击流化，罐外用离心分离等方法就地处理罐底油泥，实现烃类回收。
国外油罐清洗的工艺、方法及设备与设备组合已经实现了模块化、自动化、密闭化、专业化和便捷化。国内刚开始使用机械法、化学法和加热法清除油罐底泥的研究，油泥处理方面，已经考虑了无污染排放，系统化的油罐自动清
原油储罐清罐方法概述
1前言
根据有关储油罐修理的规范规定，储油罐每运行5一7年要进行开放检查、修理，这时就要对储油罐进行清罐。清罐就是要除去堆积在油罐底部的淤渣及罐食品生物技术专业
壁上的凝油和凝蜡。
原油储罐里的淤渣通常由无机沉积物和有机沉积物组成。无机沉积物包括铁锈、砂、泥浆及湿性碳等；
有机沉积物包括原油、蜡、沥青等。分析原油储罐的沉积物，发现原油和蜡占全部淤渣的80%一95%，其他除了水之外，无机沉积物很少。由此可见，原油储罐的
沉积物中大部分是有用的物质，应加以回收利用。
2清罐方法
2.1理想清罐方法应具有的特点
原油储罐的清罐方法很多，最理想的清罐方法应具有以下特点:
(l)清罐工期短。一般原油储罐的每一次开放检查、修理需要3一6个月的时间。在我国的原油罐储能力很低的情况下，应尽量缩短原油储罐的停用时间，提高原油储罐的利用率，对大型储罐来说更应如此，因此，在清罐这个环节应尽量缩短工期。
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(2)清罐过程应安全可靠。这不仅指清罐过程要符合防火、防爆的安全规定，也包括操作工作的人身安全。
(3)要尽可能地多回收原油，减少废弃残渣量，提高资源的利用率。
(4)最大限度地减少污染。
(5)节省劳动力。
(6)清罐方法及工艺流程要简便，易于操作。
(7)清罐方法要具有一定的特立性，即不需要太多的外部条件支持。
(8)要具有较高的经济性。
2·2清罐方法
到目前为止，原油储罐的清罐方法主要有以下几类:
2.2.1人力手工清罐法将储罐的油位降到最低点后，打开所有的人孔，用小泵将罐内的剩余原油吸出，用鼓风机向罐内鼓风，然后几乎所有的清淤工作都由人力来完成。这是一种最落后的清罐方法，作业工人的劳动强度大，作业环境恶劣，危险性很高，且清罐工
期长，造成的环境污染也很大。
2.2.2热油循环清罐法这种方法是采用同种原油作为溶剂油将沉积物完全覆盖，然后通过加热器或热交换器加热，将沉积物升温到它的溶点以上，使沉积物溶解分散到溶剂油中，这一过程中要充分进行搅拌，以促进溶剂油的流动。
该方法需要大量的热源。一座100000澎的原油储罐，如果按搅拌机可以开动的高度4m 高计算，其需要加热的原油量近20000澎，假设提高温度40℃，同时考虑散失的热量，所需蒸汽量达1500t至2000t，并且连续加热20~30天。这么大的热源需求量，如果不
是邻近炼油厂的储罐很难得到满足。
另外，经加热回收的油分很容易再凝固。对凝固的沉积物加热后，虽然升温时沉积物具有了流动性，但是冷却后会再次凝固，并且比原来的凝固状态还要硬。这是因为，加热前积物是微粒状的结晶，轻质油介于结晶之间，微小结晶和轻质油一起沉降堆积；但是一旦加热后，轻质油就扩散了，只剩下具有结晶性质的沉积物溶化流动，经回收转运到另一个油罐冷却后，就结成巨大的结晶而沉降，产生更难处理的残渣。
2.2.3热水循环清罐法这个方法也是对沉积物加热溶化而除去的，但不使用油而使用水，洗效果比用油要好。
使用热水比用油有两个优点：第一，热水对沉积物的热传导性好。第二，溶化的油可以漂浮在水面上，可以长时间起到保温的效果，且油的流动性不丧失，其结果是能够回收较多的原油。
变频空调和普通空调的区别通常使用溢流法使漂浮在水面的原油流出并收集。即在检修孔盖上安装溢流用的堤坝，抬高水位，原油就流出来了。
该种方法也需要大量的热源，而大部分热量都要浪费掉，经济性很差，并且需要大量的水还要产生同样多的含油废水，如不进行污水处理会严重污染环境。
2.2.4化学药剂清罐法在实验室已经证明有些化学药品具有破坏沉积物的乳性、溶解残渣、提高沉积物分散性的能力，但是在大型储罐的清罐应用中效果并
祝福教师节的祝福语不理想，还在进一步的研究中。
2.2.5机械清罐法国外搞机械清罐研究的机构有很多，采用的方式也是多种多样，总体上可分为两种:
一种是采用机器人作业方式，机器人在罐内可以自动移动，打散或吸出罐内沉积物。
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另一种是采用同种油喷射方式，比较典型的是日本的cow的清罐系统，目前国内已经引进了该系统。
cow方法清洗源油储罐的工艺过程是：先将被清洗原油罐内的原油全部倒到另一个油罐内，同时将喷嘴安装在罐顶的支柱口或罐壁的人孔上，用管道连接喷嘴、泵和供油罐。用同种原油作为清洗剂。然后用氮气填充罐内空间，并在清洗全过程启用气体浓度监视器。通过高压泵将清洗油泵至喷嘴，使其集中喷射，以破碎沉积物并将其溶解。回收分离溶解后的淤渣通过排放阀和过滤器将其排除，并将分离出的清洗油打回供油罐。经过两遍原油喷射清洗和一遍热水喷射清洗，罐内只剩下由砂子、铁锈和含碳物质形成的固态残渣，只需很少的手工清除工作。