2主运动: 由机床提供的刀具与工件间主要的相对运动，使刀具切削刃切入工件材料的运动。形式：直线或旋转
形态：连续或间歇方向：不考虑进给运动的条件下，切削刃上选定点相对于工件的瞬时运动方向
切削速度：切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度
3进给运动：使主运动能够连续进行，切除工件上多余材料, 形成满足一定要求的已加工表面的运动。主要特征：速度低、消耗功率小、可以有多个【形式】直线或旋转，或他们的组合【状态】连续或间歇。
4待加工表面[工件上即将切除的表面]
5已加工表面[工件上已经切除而形成的新表面]
6过渡表面(切削表面) [工件上正在切削的表面，介于已加工表面和待加工表面之间]。
7三面两刃一尖：前刀面、后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃、刀尖。
8静止参考系的两个条件：假定运动条件、假定安装条件
9基面Pr 通过主切削刃上某一点并与该点切削速度方向相垂直的平面。
10切削平面Ps 通过主切削刃上某一点并与工件加工表面相切的平面。
11正交平面Po 通过主切削刃上某一点并与主切削刃在基面上的投影相垂直的平面。Pr⊥Ps⊥Po
12车刀的九个角度：前角γo、楔角β0、主偏角κr、后角αo、副偏角κr‘、刀尖角εr 、刃顷角λs、副后角αO‘、副前角γo‘
13切削用量三要素：切削速度vc、进给量f 、背吃刀量（切削深度）ap
14切削层尺寸参数：切削层公称厚度hD、切削层公称宽度bD、切削层公称横截面面积AD
15刀具材料应具备的性能：高的硬度、好的耐磨性、足够的强度和韧性、高的耐热性、良好的工艺性、经济性要好 (性能好坏影响加工质量、切削效率、刀具寿命)
16刀具材料种类；工具钢（包括碳素工具钢、合金工具钢和高速钢）、硬质合金、陶瓷、金刚石（天
然和人造）和立方氮化硼等。
17【碳素工具钢和合金工具钢，因其耐热性很差，目前仅用于手工工具。】
18切屑的形成过程：三个变形区
第I变形区（剪切滑移区、塑性变形区）：从开始发生塑性变形到晶粒剪切滑移基本完成。
第II变形区（摩擦区）滞流现象: 切削塑性金属时，由于切屑底层与刀具的挤压和摩擦，切屑底层金属流速减缓的现象。
第III变形区（挤压区）变形强化（加工硬化）
19切削类型：带状切削、节状切削、粒状切削、崩碎切削
20积屑瘤现象【重点】
概念：在一定温度、压力条件下，滞流层与前刀面之间的摩擦力大于切屑底层内部晶粒的间的亲和力，滞流层部分金属粘结在前刀面切屑刃附近，形成的一块硬的金属层（由于塑性变形，硬比度比工件材料高2~3倍）这块硬度很高的金属称为积屑瘤
形成条件：中低速切削塑性金属
积屑瘤作用（或影响）：使工作前角增大，切削力减小；保护刀刃，提高了刀具耐用度，但脱落时又导致刀具磨损加剧；因改变了背吃刀量，影响了工件尺寸。影响加工精度和表面粗糙度；切削平稳性差。
对粗加工有利，精加工应避免
冷焊现象：挤压与摩擦产生高温高压，同时摩擦带走杂质，刀具表面与切屑表面新鲜金属粒子间的亲合力和摩擦力之和大于切屑材料内部粒子间的亲合力，就会从切屑上撕下一小块金属粘接在前刀面上，形成积屑瘤。
特性：无→有→小→大→脱落 (周期性)
积屑瘤的影响因素及避免措施：Vc─→高速切削、硬度─→高硬度，热处理、γo─→增大至35度、摩擦─→使用润滑性能好的切削液
21影响刀具耐用度的因素：切削用量、几何参数、刀具材料、工件材料
22切削力的分解：主切削力Fc、背向力Fp 、进给力Ff
23切削力的来源：弹塑性变形的抗力、各表面的摩擦力
24影响切削力的因素：工件材料的影响、切削用量的影响、几何角度的影响、刀尖圆弧半径、刀具磨损的影响、切削液的影响
25工件材料加工性的衡量方法：刀具耐用度T、已加工表面质量、单位面积切削力、断屑性能
26：5个性能指标：硬度HB、抗拉强度ζb、延伸率δ、冲击值ak、导热系数λ【工件的硬度高强度高、塑性高、韧性高、导热系数低、加工性能越差】
27改善材料加工性的途径：调整化学成分、材料加工前进行合适的热处理、选择加工性好的材料状态
28切削液的作用：冷却作用、.润滑作用、.清洗作用、防锈作用
29种类：水溶液，.乳化液，.化学合成液(切削油)
30刀具几何参数的内容：切削刃形状、刃口形式、刀具几何角度、刀面形式
31选择原则：根据切削条件进行选择、处理好刀具锋利性与坚固的关系、各几何参数之间要综合考虑和协调平衡
32机床的分类：车、钻、镗、磨、铣、刨、拉、锯床、齿轮、螺纹加工机床、特种加工床、其他机床
33车削加工方法：外圆车削、圆锥面车削、螺纹加工、切断或切槽车削加工的定义：在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动进行切削加工的方法
34车削加工的特点：工艺范围广、生产率高、加工成本低、加工精度范围大、高速精细车是加工有金属高精度回转表面的主要方法
35车床的种类；卧式车床、立式车床、马鞍车床、转塔式车床
36车床附件：卡盘、拔盘、顶尖、花盘、中心架、跟刀架、心轴车刀可以加工：外圆、端面、内孔、倒角、切槽与切断、车螺纹、成形表面等。
37车刀种类（用途）外圆车刀、端面车刀、螺纹车刀、镗孔刀和切断刀等（结构）整体式、焊接式、机夹式、可转位和成形车刀等。
38车锥面方法：小滑板转位法、尾座偏移法靠模法
39铣削加工的特点：生产率较高、属于断续切削、容屑和排屑问题、同一种被加工表面可以选用不同的铣削方式和刀具
40铣床有哪些：卧式升降台铣床、卧式万能升降台铣床、万能回转头铣床、立式升降台。
41铣床附件：万能分度头、立铣头、万能铣头
42铣削的工艺范围：加工平面（水平面、垂直面、台阶面）、沟槽（键槽、T型槽、燕尾槽等）、分齿零件（齿轮、链轮、棘轮、花键轴等）、螺旋形表面（螺纹、螺旋槽）、各种曲面。此外，还可用于对回转体表面及内孔进行加工，以及进行切断工作等。
43铣刀有哪些：圆柱铣刀、面铣刀、三面刃铣刀、锯片铣刀、立铣刀、键槽铣刀、模具铣刀、角度铣刀及成形铣刀等。
44铣削加工方法：端铣和周铣、顺铣和逆铣、对称端铣和不对称端铣
45孔加工刀具按其用途可分为两大类：一类是从实体材料中加工出孔的刀具，如麻花钻、扁钻、中心钻和深孔钻等；另一类是对工件上的已有的孔进行再加工，如扩孔钻、锪钻、铰刀及镗刀等。
46钻削加工的特点：钻头是在半封闭的状态下进行切削加工的，金属切除量较大，排屑困难。摩擦严重，产生热量多，散热困难，切削温度高。钻头不易磨成对称的切削刃，加工的孔径常会扩大。挤压严重，切削力大，容易产生孔壁的冷作硬化。钻头细而悬伸长，刚性差，加工时容易发生引偏。钻孔精度低，公差等级为IT13～IT12，表面粗糙度Ra值为12.5～6.3μm。
47钻床的分类：立式钻床、摇臂钻床、台式钻床、专门化钻床
车刀种类48钻头（麻花钻）的特点：钻孔直径范围大、有两条主切削刃、一条横刃、用于粗加工、钻孔时钻头需进行冷却和润滑
49钻孔的注意事项：钻头刃磨对称。单件小批生产用划线正，大批用钻模。孔径超过30mm应分2次。斜面钻孔先用中心钻定心坑或立铣刀铣平面。进给速度均匀。钻较硬或较深孔应该多次抬刀。钻孔不能带手套、拿棉纱，切屑用毛刷清理。工件放平加紧。
50扩孔钻的特点：排屑槽及切削刃不是两条，而是三、四条，而且排屑槽浅，钻心大，使扩孔钻的刚度提高；由于有三、四条棱边进行导向，提高了扩孔时的稳定性；扩孔钻没有横刃，切削条件较钻孔有明显改善。经扩孔后可以获得中等精度的孔。
钻孔、扩孔和铰孔只能保证加工孔本身的精度及表面粗糙度，对于空间距离的尺寸精度可利用夹具或镗孔来保证。
深孔钻孔：外排屑深孔钻、内排屑深孔钻
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