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1. 点名，安全文明检查。
2．复习提问：1）铰孔时转速的选择，以及进给量的选择？
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                课题四 内沟槽车刀的刃磨
一． 内沟槽的作用
1. 退刀用的沟槽。
2. 密封用的沟槽。
3. 油、气通道用来通气通油。
4. 定位槽。
二． 内沟槽车刀刃磨的要求
1. 内沟槽一般与轴心线垂直，因此要求内沟槽车刀刀头和刀杆也应垂直。其刀头部分的形状和内沟槽一样两侧副刀刃与主刀刃应对称，这样才有利于切削时车刀的装夹，他的刃磨方法基本上和刃磨内孔车刀相同，只是角度不同。
1．粗磨前刀面和主、副后面，使刀头基本成形。
2. 精磨前刀面和主、副后面。
3.修磨刀尖小圆弧。
见图纸
1. 注意安全。
2. 沟槽形状的正确与否，决定于沟槽刀的刃磨。因此磨刀时应注意到刃的平直和角度的正确。
3. 先拿铸铁刀杆刃磨。
1. 作业评定
2. 不足的地方，1）很多同学在刃磨的过程中没有看清楚图纸，导致刃磨出来的角度不正确。2）车刀没有及时的冷却。
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1.点名，安全文明检查。
转入新课
 
  课题一麻花钻的刃磨
一、麻花钻的主要角度：
1）顶角  两主切削刃在与它们平行的轴平面上投影的夹角，顶角的大小影响钻头尖端强度、前角和轴向抗力。
2）前角    在正交平面P内测量的前面与基面的夹角，前角的大小影响切屑的形状和主切削刃的强度，决定切削的难易程度。               
3）后角  在正交平面内测量的后面与切削平面的夹角。
4）侧后角  在假定工作平面内测量的后面与切削平面的夹角。钻削中实际起作用的是侧后角、后角的大小影响后面的摩擦和主切削刃的强度。
  5）横刃斜角  横刃与主切削刃在端面上投影线之间的夹角。横刃斜角的大小与后面的刃磨有关，它可用来判断钻心处的后角是否刃磨正确。当钻心处后角较大时，横刃斜角就小，横刃长度相应增长，钻头的定心作用因此变差，轴向抗力增大。横刃斜角一般取 =50~度55度。
二．麻花钻的刃磨要求
1.麻花钻的刃磨质量直接关系到钻孔的尺寸精度、表面粗糙度和钻削效率。
2.麻花钻一般只刃磨两个主后面，并同时磨出顶角、后角及横刃斜角。刀磨技术要求高，是车工必须掌握的基本功。
麻花钻的刃磨要求有：
3.根据加工材料，刃磨出正确的顶角2Kr钻削一般中等硬度的钢和铸铁时，2Kr=168度~118度。
4.两条主切削刃必须对称，即主切削刃的长度应相等，它们与轴线的夹角也应相等。主切削刃应成直线。
5.后角应适当，以获得正确的横刃斜角，一般 =50度~55度。
6.主切削刃、刀尖和横刃应锋利，不允许有钝口、崩刃。
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三．麻花钻的刃磨方法
1)    刃磨前，先应检查砂轮表面是否平整，如砂轮表面不平或有跳动现象，须先对砂轮进行修正。
2)    用右手握住钻头前端作为支点，左手紧握钻头柄部；将钻。
头的主切削刃放平，并置于砂轮中心平面以上，使钻头轴线与砂轮圆周素线成顶角的1/2左右，即Kr=59度，同时钻尾向下倾斜。
3)    刃磨时，以钻头前端支点为圆心，左手捏刀柄缓慢上下摆动并略作转动，同时磨出主切削刃和后面。注意摆动与转动的幅度和范围不能过大，以免磨出负后角或将另一条主切削刃磨坏。
4)    将钻头转过180度，用相同的方法刃磨另一条主切削刃和后面。两切削刃经常交替刃磨，边刃磨边检查，直至达到要求为止。
5)    按需要修磨横刃，也就是将横刃磨短，钻心处前角磨大。通常5mm以上的横刃需修磨，修磨后的横刃长度为原长的1/5~1/3。
6.麻花钻的角度检查
目测法
麻花钻刃磨好后，通常采用目测法检查。其方法是将钻头垂直竖立在与眼等高的位置，在明亮的背景下用肉眼观察两刃的长短、高低及后角等。由于视差的原因，往往回会感到左刃高、右刃低，此时则应将钻头转过180度再观察，是否仍是左刃高、右刃低，经反复观察对比，直至觉得两刃基本对称时方可使用。使用时如发现仍有偏差，则需再次修磨。                                                         
用角度尺检查
将角度的一边贴靠在麻花钻的棱边上，另一边搁在麻花钻的刃口上，测量其刃长和角度，然后将麻花钻转过180度，用同样的方法检查另一主切削刃。
1) 应检查砂轮表面是否平整，如砂轮表面不平或有跳动现象，须先对砂轮进行修正。
2) 用右手握住钻头前端作为支点，左手紧握钻头柄部。将钻
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头的主切削刃放平，并置于砂轮中心平面以上，使钻头轴线与砂轮圆周素线成顶角的1/2左右，即Kr=59度，同时钻尾向下倾斜。
3) 以钻头前端支点为圆心，左手捏刀柄缓慢上下摆动并略作转动，同时磨出主切削刃和后面。注意摆动与转动的幅度和范围不能过大，以免磨出负后角或将另一条主切削刃磨坏。
4) 将钻头转过180度，用相同的方法刃磨另一条主切削刃和后面。两切削刃经常交替刃磨，边刃磨边检查，直至达到要求为止。
图3—10
.刃磨时，用力要均匀，不能过大，应经常目测磨削  情况，随时修正。
2.刃磨时，钻头切削刃的位置应略高于砂轮中心平面，以免磨出负后角，致使钻头无法切削。   
3.刃磨时，不要由刃背磨向刃口，以免造成刃口退火。
4.刃磨时，应注意磨削温度不应过高，要经常在水中冷却钻头，以防退火降低硬度，降低切削性能。
1． 作业评定。
2．两条主切削刃必须对称，即主切削刃的长度应相等，它们与轴线的夹角也应相等。主切削刃应成直线。
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1.整队点名，安全文明检查。
2.复习上节课的内容（内孔车刀刃磨的步骤。
1）粗磨前面。        4）磨卷屑槽并控制前角和刃倾角。
2）粗磨主后面。      5）精磨主后面，副后面。
3）粗磨主后面。      6）修磨刀尖圆弧。
3.转入新课。
    课题二  车内孔
一．车通孔
1．车孔刀的装夹
1）车孔刀的刀尖应与工件中心等高或稍高。若刀尖低于工件中心，切削时在切削抗力作用下，容易将刀柄压低而产生扎刀现象，并可造成孔径扩大。
2）刀柄伸出刀架不宜过长，一般比被加工孔长5~10mm。
3）车孔刀刀柄与工件轴线应基本平行，否则在切削到一定深度时刀把那个后半部容易碰到工件的孔口。
2．车通孔方法
1）    直通孔的车削基本上与车外圆相同，只是进刀与退刀的方向相反。
2）在粗车或精车时也要进行试切削，其横向进给量为径向余量的1/2.当车刀纵向进给切削2mm长时，纵向快速退出车刀（横向应保持不动），然后停车测试，如果尺寸未至要求，则需微调横向进给，再试切削、测试，直径符合孔径尺寸要求为止。
3）车孔时的切削用量应比车外圆时小一些，尤其是切小孔或深孔时，其切削用量应更小。
二．车盲孔
1．车孔刀的装夹
与车通孔时一样，车孔刀的装夹应使用刀尖与工作中心等高或稍高，刀柄伸出刀架长度应尽可能短些。除此以外，车孔刀的主刀刃应与平面成3°~5°的夹角，如图3—29所示。在车台阶平面时，横向应有足够的退刀余地。而车削平底孔时必须满足a<R（图3—20）的条件，否则无法车完平面且刀尖与工件中心严格对准，
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2．车台阶孔车法
1）车削直径较小的台阶孔时，由于观察困难，尽寸精度不易控制，所以常采用先粗、精车小孔，再粗、精车大孔的顺序进行加工。
2） 车大的台阶孔时，在便于测量小孔尺寸且视线又部受影响的情况下，一般先粗车大孔和小孔，再精车大孔的小孔。
3）车大、小孔径相差较大的台阶孔时，最好先使用主偏角略小于90°（一般kr=85°~88°）的车刀进行粗车，然后用盲孔车刀（即内偏刀）精车至要求。如果直接用内偏刀切削，切削深度不可太大，否则刀尖容易损坏。其原因是刀尖处于刀尖的最前端，切削时刀尖先切入工件，因此其承受切削抗力最大，加上刀尖本身强度较差，所以容易碎裂。其次由于刀柄细长，在轴向抗力作用下，切削深度大容易产生振动和扎刀。
3．车孔深度的控制
1）粗车时常采用的方法：
（1）在刀柄上刻线痕做记号（图3—30）。
（2）装夹车孔刀时安放限位铜片（图3—31）。
（3）利用床鞍刻度盘的刻线控制。
2）精车时常采用的方法：
（1）利用小滑板刻度盘的刻线控制。
（2）用深度游标卡尺测量控制。
车盲孔的（平底孔）方法
1.    车端面，钻中心孔。
2.    钻底孔。选择比孔径小1.5~2mm的钻头先钻出底孔，其钻孔深度从麻花钻顶尖量起，并在麻花钻上刻线痕做记号。然后用相同直径的平头钻将。
底孔或成平底，底平面处留余量0.5~2mm（图3—32）。
3. 粗车孔和底平面，留精车余量（0.2~0.3mm）
4.    精车孔和底平面至要求。
用塞规检测
孔径尺寸的测量，应根据工件孔径尺寸的大小、精度以及工件数量，采用相应的量具进行。当孔的精度要求较底时，可采用钢直尺、游标卡尺测量当孔的精度要求较高时可采用下
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列方法测量。
塞规由通端、止端和手柄组成，测量方便、效率高，主要用在成批生产。塞规的通端尺寸等于孔的最小极限尺寸，止端尺寸等于孔的最大极限尺寸。测量时，通端能塞入孔内，止端不能塞入孔内，则说明孔径尺寸合格。
塞规通端的长度比止端的长度长，一方面便于修磨通端以延长塞规使用寿命,另一方面则便于区分通端和止端.
测量盲孔用的塞规,应在通端和止端的圆柱面上沿轴向开排气槽.
一.    用内径千分尺测量
内径千分尺由测微头和各种规格的接长杆组成.
50~125mm,125~200mm,……...其分度值为0.1mm.
内径千分尺的读数方法与外径千分尺相同，但由于无测力装置，因此测量误差较大。
用内径千分尺测量孔径时，必须使其轴线位于径向，且垂直于孔的轴线。
    二．用内测千分尺测量
内测千分尺是内径千分尺的一种特殊形式，其刻线方向与外径千分尺相反。
内测千分尺的测量范围为5~30mm和25~50mm。其分度值为0.01mm.
内测千分尺的使用方法与使用（3）型游标卡尺的内径测量爪测量内径尺寸的方法相同。
三．    孔形状误差的测量
1）    圆度误差
在车床上车削圆柱孔时，其形状精度一般只检测圆度误差和圆柱度误差。
孔的圆度误差可用内径百分表（或内径千分表）检测。测量前应先用环规或千分尺将内径百分表调到零位，测量时将测量头放入孔内，在垂直于孔轴线的某一截面内各个方向上测量，读数最大值与最小值之差的1/2即是该截面的圆度误差。
2）    圆柱度误差
孔的圆柱度误差可用内径百分表在孔全长的前，中，后各位置测量若干个截面，比较各个截面的测量结果取所有读数中
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最大值与最小值之差的1/2，即是孔全长的圆柱度误差。
1）夹住外圆校正夹紧 （2）车端面（车平即可）；（3）粗精车小孔至尺寸要求；（4）粗车半精车大孔；（5）保证孔深；（6）精车大孔至尺寸要求；
（7）倒角1x450；（8）检查、卸车。
图3--28
1、 加工过程中注意中滑板退刀方向与车外圆时相反。
2、 用内径表测量前，应首先检查内径表指针是否复零，再检查测量头有无松动、指针转动是否灵活。
3、 用内径表测量前，应先用卡尺测量，当余量为0.3—0.5mm左右时才能用内径表测量,否则易损坏内径表。
4、 孔的内端面要平直，孔壁与内端面相交处要清角，防止出现凹坑和小台阶。
5、 精车内孔时，应保持车刀锋利。
6、 车小盲孔时，应注意排屑，否则由于铁屑阻塞，会造成镗刀损坏或扎刀，把孔车废。
要求学生根据余量大小合理分配切削深度，力争快准
1． 作业成绩评定。
2． 总结本次课题存在的问题：内径表使用不正确；车刀装夹角度不对。
3. 打扫场地
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1.整队点名，安全文明检查。
2.复习上节课的内容。
(1)塞规应如何使用?
(2)内径量表如何读数？
3.转入新课
课题三 铰孔
铰孔是用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值的方法。铰孔是应用较普遍的孔的精加工方法之一，其尺寸精度可达IT9~IT7，表面粗糙度Ra值可达1.6~0.4um.
一.铰刀的结构
1.铰刀的组成
铰刀由工作部分，颈部和柄部组成。
1）工作部分  铰刀的工作部分由引导锥，切削部分和校准部分组成。引导锥是用铰刀工作部分最前端的45°倒角部分，便于铰削开始时将铰刀引导入孔中，并起保护切削刃的作用。切削部分是承担主要切削工作的一段锥体（切削锥角为2kr）,校准部分分圆柱和倒锥两部分，圆柱部分起导向，校准和修光作用，也是铰刀的备磨部分，导锥部分起减少摩擦和防止铰刀将孔径扩大的作用。
2）颈部  在铰刀制造和刃磨时起空刀作用。
3）柄部  是铰刀的夹持部分，铰削时用来传递转矩，有直柄和锥柄（莫氏标准锥度）两种。
2.铰刀的种类
    圆柱铰刀按刀具材料分成高速工具钢铰刀和硬质合金铰刀，按其使用时动力来源不同分成手用铰刀和机用铰刀两大类。
    手用铰刀的切削部分比机用铰刀的切削部分要长，2kr很小（一般kr=30~1°30），定心作用好，铰削时轴向抗力小，工作时比较省力。手用铰刀的校准部分只有一段倒锥部分。为了获得较高的铰孔质量，手用铰刀各刀齿的齿距在圆周上不是均匀分布的。机用铰刀的切削部分较短，其kr的选择见表3—2.其校准部分也较短，分圆柱、倒锥两段。机用铰刀
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的切削部分较短，其kr的选择见表3—2.其校准部分也较短，分圆柱、倒锥两段。机用铰刀工作时其柄部与车床尾座连接在一起，铰削连续稳定。为制造方便，其各刀齿间齿距在圆周上等距分布。
铰刀的选择
铰削的精度主要取决于铰刀的尺寸。铰刀的基本尺寸与孔基本尺寸相同。铰刀的公差一般为孔公差的1/3，其公差带位置在孔公差带的中间1/3位置。如被铰孔尺寸为  20  mm时，铰刀的尺寸应选择  20  mm为佳。
选用的铰刀应刃口锋利，无毛刺和崩刃。
铰刀的装夹
在车床上铰孔，一般将机用铰刀的锥柄插入尾座套筒的锥孔中，并调整尾座套筒轴线与主轴线重合（同轴度误差应小于0.02mm）。一般精度的车床要保证这一要求比较困难，这时常采用浮动套筒（图3—45）来装夹铰刀，铰刀通过浮动套筒再装入尾座套筒中，利用套筒与主体、套筒与轴。
销之间的间隙，使铰刀产生浮动。铰削时，铰刀通过微量偏移来自动调整其轴线与孔轴线重合，从而消除由于车床尾座套筒与主轴的同轴度误差而产生对铰孔质量的影响。
铰孔前的孔加工
铰孔是用铰刀对已粗加工或半精加工的孔进行精加工，铰孔之前，一般先经过钻孔、扩孔或车孔。铰孔前的孔加工方案一般有：
孔精度it9D  10mm:钻中心孔----钻头钻孔-----铰孔
        D  10mm:钻中心孔----钻头钻孔-----扩孔钻扩孔或车孔-----铰孔。
孔精度it8~~it7  D  10mm：钻中心孔----钻孔----粗铰（或车孔）----精铰
      D    10mm：钻中心孔----钻孔----扩孔或车孔----粗铰----精铰
切削液的选用
常用切削液选用：铰削钢件及韧性材料：乳化液、极压乳化液。
铰削铸铁、脆性材料：煤油、煤油与矿物油的混合油。
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铰削青铜或铝合金：2 锭子油或煤油。
1夹持外圆,车刀种类车端面.
2.用中心钻钻孔、定位.
3．用∮9.5麻花钻钻通孔.
4.用∮9.8麻花钻扩孔.
5.用∮10机用铰刀铰孔至尺寸
图3----48
1. 选用铰刀时应检查刃口是否锋利、无损。柄部是否光滑。
2. 装夹铰刀时，应注意锥柄与锥套的清洁。
3. 铰孔时铰刀的轴线必须与车床主轴线重合。
4. 铰刀由孔内退出时，车床主轴应保持原有转向不变，不允许停车或反转，以防损坏铰刀刃口和加工表面。
5. 应先试铰，以免造成废品。
1．作业成绩评定
2．总结本次课题的存在的问题: :①铰孔前底孔的尺寸没掌握好.②铰刀的修磨方法.
3．打扫场地。
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1.整队点名，安全文明检查。
2.复习上节课的内容。
(1)铰刀应如何装夹?
(2)铰刀有几种’?
3.转入新课
课题四  车内沟槽
一．内沟槽的总类和作用
机器零件由于工作情况和结构工艺性的需要，有各种断面形状的内沟槽，常见的有：
1.退刀槽  在车内螺纹、车孔、磨孔时做退刀用（图3—50a）；或为了方便，拉油槽在两端加工有退刀槽（图3—50b）。
2.密封槽  在内梯形槽内嵌入油毛毡，防止轴上润滑剂溢出和防尘（图3—50a）。
3.轴向定位槽  在内孔中适当位置的内沟槽中嵌入弹性挡圈，实现相关零件的轴向定位。
4.储油槽  用作通过和储存润滑油（图3—50c），这种较长的内沟槽方便轴套内孔的加工和良好的定位。
5.油、气通道槽  在液压或气动滑阀中加工的内沟槽，用于通油或通气（图3—50d）。
    内沟槽车刀
    内沟槽车刀与切断刀的几何形状相似，但装夹方向相反，且在内孔中切槽。
    加工小孔中的内沟槽车刀做成整体式，而在大直径内孔中车内沟槽的车刀常为机械夹固式的，如图3—51所示。
    由于内沟槽通常与孔轴线垂直，因此要求内沟槽车刀的刀体与刀柄轴线垂直。
装夹内沟槽车刀时，应使主切削刃与内孔中心等高或略高，两侧副偏角必须对称
车内沟槽方法
宽度较小和要求不高的内沟槽，可用主切削刃宽度等于槽宽的内沟槽车刀采用直进法一次车出，如图3—52所示。
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要求较高或较宽的内沟槽，可采用直进法分几次车出。粗车时，槽壁和槽底应留精车余量，然后根据槽宽、槽深要求进行精车，如图3—53所示。
深度较浅，宽度很大的内沟槽，可用车孔刀先车凹槽（图3—54），再用内沟槽车刀车沟槽两端的垂直面。
内沟槽深度和位置的控制
1.内沟槽深度尺寸的控制方法
1.）摇动床鞍与中滑板，将内沟槽车刀伸入孔口，并使主切削刃与孔壁刚好接触，此时中滑板手柄刻度盘为零位（即起始位置）。
2.）根据内沟槽深度计算出中滑板刻度的进给格数，并在进给终止相应刻度位置用记号笔做出标记或记下该刻度值。
3.）使内沟槽车刀主切削刃退离孔壁0.3~0.5mm在中滑板刻度盘上做出退刀位置标记。
2.内沟槽轴向位置尺寸的控制方法
（1）移动床鞍和中滑板，使内沟槽车刀的副切削刃（刀尖）与工件端面轻轻接触，如图3—55所示。此时床鞍大手轮刻度盘刻度为零位（即纵向起始位置）。
（2）如果内沟槽轴向位置离孔口不远，可利用小滑板刻度控制内沟槽轴向位置，则应先将小滑板刻度调整到零位。
（3）用床鞍刻度或小滑板刻度控制内沟槽车刀进入孔内深度为内沟槽位置尺寸L和内沟槽车刀主切削刃宽度b之和，即：L+b。
车削要点
1. 横向进给车削内沟槽，进给量不宜过大，约0.1~0.2mm/r。
2. 刻度指示已到槽深尺寸时，不要马上退刀，应稍作停留。
3. 横向退刀时，要确认内沟槽车刀已到达设定退刀位置后，才能纵向向外退出车刀。否则:横向退刀不足会碰坏已车好的沟槽；横向退刀过多使刀杆可能与孔壁相擦而伤及内孔。
深度的测量
内沟槽深度（或内沟槽直径）一般用弹簧内卡钳配合游标卡尺或千分尺测量（图3—56）。测量时先将弹簧内卡钳收缩并放入内沟槽，然后调节卡钳螺母，使卡脚与槽底径表面接触，
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松紧适合，将内卡钳收缩取出，恢复到原来尺寸，最后用游标卡尺或外径千分尺测出内卡钳张开的距离。
直径较大的内沟槽，可用弯脚的游标卡尺测量，如图3—57所示。
轴向尺寸的测量
内沟槽的轴向位置尺寸可用钩形深度游标卡尺测量（图3—58）。
宽度的测量
内沟槽宽度可用样板检测（图3—59），当孔径较大时可用游标卡尺测量（图3—60）。
 
1．夹持小端外圆，车端面，车大端外圆，倒角C1。
2．调头夹持大端外圆，车端面。
3．车内孔至尺寸。
4．车内沟槽两条至要求。
5．孔口倒角C0.5
6．检查合格后取下工件。
图3---61
1. 内沟槽轴向位置尺寸的控制方法.
内沟槽深度尺寸的控制方法
1．作业成绩评定.
2．总结本次课题的存在的问题: ①内沟槽轴向位置尺寸的控制不准确.②内沟槽深度尺寸的控制达不到要求。
3．打扫场地。
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1.整队点名，安全文明检查。
2.复习上节课的内容。
(1)车削套类零件时，孔的尺寸大了有可能是怎么形成的？
(2)孔的表面粗糙度值大时，是如何造成的？
3.转入新课
课题一    车外圆锥面
一．转动小滑板法及其特点
    转动小滑板法，就是将小滑板沿顺时针或逆时针方向按工件的圆锥半角a/2转动一个角度，使车刀的运动轨迹与所需加工圆锥在水平轴平面内的素线平行，用双手配合均匀不间段转动小滑板手柄，手动进给车削圆锥面的方法，如图4—1所示。
1. 能车削圆锥角a较大的圆锥面。
2. 能车削整圆锥表面和圆锥孔，应用范围广，且操作简单。
3. 在同一工件上车削不同锥角的圆锥面时，调整角度方便。
4. 只能手动进给，劳动强度大，工件表面粗糙度值较难控制，只适用与单件、小批量生产，
5. 受小滑板行程的限制，只能加工素线长度部长的圆锥面
小滑板转动角度的确定
小滑板转动的角度，根据被加工工件的已知条件，可由下面公式记算求得。 
      tan a /2 =1/2C=D-d/2L式中  /2----圆锥半角(即小滑板转动角度),‘‘°”;
      C----锥度；
D----圆锥大端直径，mm
      L----圆锥大端直径与小端直径处的轴向距离，mm
      d----圆锥小端直径，mm
一.车刀的装夹
1） 工件的回转中心必须与车床主轴的回转中心重合。
车刀的刀尖必须严格对准工件的回转中心，否则车出的圆
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锥素线不是直线，而是双曲线。
2） 车刀的装夹方法及车刀刀尖对准工件回转中心的方法与车端面时装刀方法相同。 
二.转动小滑板的方法
1.用扳手将小滑板下面转盘上的两个螺母松开。
2.按工件上外圆锥面的倒，顺方向确定小滑板的转动方向；
）车削正外圆锥（又称顺锥）面即圆锥大端靠近主轴，小端靠近尾座方向，小滑板应逆时针方向转动，
2）车削反外圆锥（又称倒锥）面，小滑板则应顺时针方向转动。
3.根据确定的转动角度（a/2）和转动方向转动小滑板至所需位置，使小滑板基准零线与圆锥半角a/2刻线对齐，然后锁紧转盘上的螺母。
4.当圆锥半角a/2不是整数值时，其小数部分用目测的方法估计，大致对准后再通过试车逐步正。
三.小滑板镶条的调整
车削外圆锥面前，应检查和调整小滑板导轨与镶条间的配合间隙。
配合间隙调得过紧，手动进给费力，小滑板移动不均匀。
配合间隙调得过松，则小滑板间隙太大，车削时刀纹时深时浅。
配合间隙调整应合适，过紧或过松都会使车出的锥面表面粗糙度値增大，且圆锥的素线不直
）用套规检测    将套规轻轻套在工件上，用手捏住套规左，右两端分别上下摆动，应均无间隙。若大端有间隙，说明圆锥锥角太小；若小端有间隙，说明圆锥锥角太大。这时可松开转盘螺母，按需用铜锤轻轻敲动小滑板使其微量转动，然后捏紧螺母。
试车后再检测，直至准为止.
2)用万能角度尺检测      将万能角度尺调整到要测的角度，基尺通过工件中心靠在端面上，刀口尺靠在圆锥面素线上，用透光法检测。
精车外圆锥面
小滑板转角调整准确后，精车外圆锥面主要是提高工件的表
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面质量和控制外圆锥面的尺寸精度。因此，精车外圆锥面时，车到必须锋利，耐磨，进给必须均匀，连续。其切削深度的控制方法有：
先测量出工件小端端面至套规过端界面的距离a，用下式计算出切削深度ap:
                ap=atan.a/2或ap=a.C/2
然后移动中，小滑板，使刀尖轻轻接触工件圆锥小端外圆表面后，退出小滑板，中滑板按ap值进切，小滑板手动进给精车外圆锥面至尺寸。
1） 根据量出的距离用移动床鞍的方法控制切削深度ap。使车刀刀尖轻轻接触工件圆锥小端外圆锥面，向后退出小滑板使车刀沿轴向离开工件端面一个距离a（小滑板沿导轨方向移动距离为aseca/2，调整前应先消除小滑板丝杠间隙），如图4-13所示。然后移动床鞍使车刀与工件端面接触(图4-14),此时虽然没有移动中滑板，但车刀已经切入一个所需的切削深度ap.
1）、夹住Φ52mm 外圆,长度在15mm 左右
（2）、粗、精车端面，控制总长及外圆至尺寸要求。
（3）、小滑板转过一个半角，车锥度。
（4）、用量角器检查，合格卸车
图4---15
1、 车削前需要调整小滑板的镶条，标准为         
2、 车刀必须对准工件旋转中心，避免产生双曲线（母线不直）误差。
3、 车削圆锥体前对圆柱直径的要求，一般 按圆锥体大端直径放余量1mm左右。   
4、 应两手握小滑板手柄，均匀移动小滑板。
5、 车时，进刀量不宜过大，应先正锥度，以防车小报废。精车余量0.5mm。 
6、 用量角器检查锥度时，测量边应通过工件中心
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用套轨检查时，工件表面粗糙度要小，涂要均匀，转动一般在半圈之内，多责易造成误判。
7、 转动小滑板时，应稍大于圆锥半角，然后逐步正。调整时，只需把紧固的螺母稍松一些，用左手拇指紧贴小滑板转盘与中滑板底盘上，用铜棒轻轻敲小滑板所需正的方向，凭手指的感觉决定微调量，这样可较快正锥度。注意要消除中滑板间隙。
8、 当车刀在中途刃磨以后装夹时，必须重新调整，使刀尖严格对准中心。
9、 注意扳紧固螺钉时打滑伤手。
1．作业成绩评定
2．总结本次课题的存在的问题: ①车刀装夹没有对中心.②切肖用量选拔不当.③锥度调整不正确。
3．打扫场地。
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1.整队点名，安全文明检查。
2.复习上节课的内容。
(1)车削外圆锥度时,小滑板应转动锥角的半角还是全角？
3.转入新课
二  偏移尾座法车外圆锥面
偏移尾座法及其特点
偏移尾座法车削外圆锥面，就是将尾座上层滑板横向偏移一个距离s,使尾座偏移后，前后两顶尖连线与车床主轴线相交成一个等于圆锥半角  /2的角度，当床鞍带着车刀沿着平行于主轴线方向移动切削时，工件就车成一个圆锥体，如图4-17所示。
偏移尾座车外圆锥面的特点:
1. 适宜于加工锥度小,精度不高，锥体较长的工件；受尾座偏移量的限制，不能加工锥度大的工件。
2. 可以用纵向机动进给车削，使加工表面刀纹均匀，表面粗糙度值小，表面质量较好。
3. 由于工件需用两顶尖装夹，因此不能车削整锥体，也不能车削圆锥孔。
4. 因顶尖在中心孔是歪斜的，接触不良，所以顶尖和中心孔磨损不均匀。
尾座偏移量的计算
用偏移尾座法车削法车削圆锥时，尾座的偏移量不仅与圆锥长度有关，而且还与两顶尖之间的距离有关，这段距离一般可近似地看作工件的全长lo.尾座偏移量可根据下列公式计算求得:
                S=L0tan a/2=D-d/2L或S=C/2L0
式中S---尾座偏移量。mm；
D---圆锥大端直径，mm；
d---圆锥小端直径，mm；
L---圆锥大端直径与小端直径处的轴向距离（即圆锥长度），mm
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L0---工件全长，mm；
C---锥度。
利用尾座刻度偏移
先松开尾座紧固螺母，然后用六角扳手转动尾座上层两侧的螺钉1、2进行调整。车削正锥时，先松螺钉1，紧螺钉2，使尾座上层根据刻度值向里（向操作者）移动距离S，如图4—18所示；车削倒锥时则相反。然后拧紧尾座紧固螺母。
这种方法简单方便，一般尾座上有刻度的车床都可以采用。
利用中滑板刻度偏移
在刀架上夹持一端面平整的铜棒，摇动中滑板手柄使铜棒端面与尾座套筒接触，记下中滑板刻度值，根据计算所得偏移量S算出中滑板刻度应转过的格数移动中滑板（图4—19），注意消除。
中滑板丝杠的间隙影响，然后移动尾座上层，使尾座套筒与铜棒端面接触为止。
利用百分表偏移
将百分表固定在刀架上，使百分表的测量头与尾座套筒接触（百分表的测量杆轴线应在尾座套筒的水平轴平面内，并垂直于尾座套筒轴线），调整百分表使指针处于零位，然后按偏移量调整尾座，当百分表指针转动至S值时，把尾座固定，如图4—20所示。
利用百分表能准确调整尾座偏移量。
利用锥度量棒或样件偏移
先将锥度量棒（或标准样件）安装在两顶尖之间，在刀架上固定一百分表，使百分表测量头与锥度量棒素线接触（百分表测量杆应位于锥度量棒的水平轴平面内，并垂直于主轴轴线），然后偏移尾座，纵向移动床鞍，使百分表在锥度量棒圆锥面两端的读数一致后，固定尾座，如图4—21所示。
使用这种方法偏移尾座，必须选用与加工工件等长的锥度量棒或标准样件，否则加工出的锥度是不正确的。
三、外圆锥面的检测
圆锥的检测主要指圆锥角度和尺寸精度检测。常用万能角度尺、角度样板检测圆锥角度和采用正弦规或涂来平定圆
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锥精度。
用角度样板检测
角度样板属于专用量具，用于成批和大量生产。 图4—26所示为用角度样板检测锥齿轮柸角度的情况。
用角度样板检测快捷方便，但精度较低，且不能测得实际的角度值。
用正弦规检测
正弦规是利用正弦三角函数计算原理制成的，用来间接测量角度、锥度的精密量具。其结构组成与测量方法如图4—27所示。
使用正弦规测量时，圆锥半角a/2与量块高度H间的关系为：
H=Lsina/2或sina/2=H/L式中L---正弦规的中心距L为标准值，有100mm、200mm两种。
用正弦规测量小锥度（a/2 3°）的外圆锥面，可以达到很高的测量精度。
用涂法检测
标准圆锥或配合精度要求较高的外圆锥工件，可使用圆锥套规(图4—28)检测。被检测工件的外圆锥表面粗糙度值应小于Ra3.2 m，且无毛刺。检测时要求工件与套规表面清洁。方法是：
1. 在工件表面顺着圆锥素线薄而均匀地涂上向均布的三条显示剂，如图4—29所示。
2. 将圆锥套规轻轻套在工件上，稍加轴向推力，并将套规转动1/3圈,如图4－30所示。
3. 取下套规，观察工件表面显示剂被擦去的情况。若三条显示剂全长擦痕均匀，表面圆锥接触良好，锥度正确（图4－31）。如圆锥大端显示剂被擦去，小端未被擦去，说明圆锥角大了；反之，若小端被擦去，大端未被擦去，则说明锥角小了。
圆锥尺寸的检测
方法一  精度要求较低的圆锥和加工中粗测圆锥尺寸，一般使用千分尺测量。测量时，千分尺的测微螺杆应与工件轴线垂直，测量位置必须在圆锥的最大端处或最小端处。
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方法二  用圆锥套规检测。圆锥套规上，根据工件的直径尺寸和公差，在小端处开有轴向距离为m的缺口(图4－28),表示通端与止端。检测时，椎体的小端平面在缺口之间，说明小端直径尺寸合格；若椎体未能进入缺口，说明小端直径大了；若锥体小端平面超过了止端，说明其小端直径小了
1、两顶尖装夹工件,车φ25mm×40mm，倒角1×450 。 
2、根据偏移量偏移尾坐,并紧固尾座.
3、粗`精车圆锥体至图样要求.
4、调头车另一端锥体（尾座重新调整）。
图4---22
1、 车刀应对准工件中心， 以防母线不直。
2、 粗车时进刀不宜过深，应先正锥度，以防工件车小报废。
3、 随时注意两顶尖间的松紧和前顶尖的磨损情况，以防工件飞出伤人。
4、 如果工件数量较多时，其长度和中心孔的深浅、大小必须一致。
5、 精加工锥面时，ap和f都不能太大，否则影响锥面加工质量.
1．作业成绩评定。
  2．总结本次课题的存在的问题: ①车刀没有对准中心,出现双曲线.②没有注意后顶尖与工件的接触.
3．打扫场地。
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1.整队点名，安全文明检查。
2.复习上节课的内容。
(1)车外圆锥时,车刀应如何装夹?
3.转入新课
课题二  车内圆锥面
车内圆锥面（锥孔）比车外圆锥面困难，因为车削时车刀在孔内车削，不易观察和测量。为了便于加工和测量，装夹工件时应使锥孔大端直径的位置在外端（靠近尾座方向），锥孔小端直径的位置则靠近车床主轴。
在车床上加工内圆锥面的方法主要有：转动小滑板法，宽刃刀法和铰内圆锥法。
转动小滑板法车内圆锥面
1.特点：转动小滑板法车内圆锥面适用于单件，小批量生产，特别适用于锥孔直径较大，长度较短，锥度较大的圆锥孔。
2.车削方法：
1）钻孔    车削内圆锥面前，应先车平工件端面，然后选择比锥孔小端直径小1~2mm的麻花钻钻孔。
2）锥孔车刀的选择和装夹    锥孔车刀刀柄尺寸受锥孔小端直径的限制，为增大刀柄刚度，宜选用圆锥形刀柄，且刀尖应与刀柄中心对称平面等高。车刀装夹时，应时刀尖严格对准工件回转中心，刀柄伸出的长度应保证其切削行程，刀柄与工件锥孔间应留有一定空隙。车刀装夹好后应在停车状态全程检查是否产生碰撞。
车刀对中心的方法与车端面时对中心方法相同。在工件端面上有预制孔时，可采用以下方法对中心：先初步调整车刀高低位置并夹紧，然后移动床鞍和中滑板使车刀与工件端面轻轻接触，摇动中滑板使车刀刀尖在工件端面上轻轻划出一条刻线AB，将卡盘扳转180    °左右，使刀尖通过点再划一条刻线AC，若刻线AC与AB重合，说明刀尖对准工件回转中心。若AC在AB的下方，说明车刀装低了；若AC在AB的上方，说明车刀装高了。此时可根据BC间距离的1/4左右增，减车刀垫片，使刀尖对准工件回转中心。
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3)转动小滑板车内圆锥面    转动小滑板的方法与车削外圆锥面时相同，只是方向相反，应顺时针方向偏转a/2角。车削前也须调整好小滑板导轨与镶条的配合间隙，并确定小滑板的行程。当粗车到圆锥塞规能塞进孔1/2长度时，应检查和校正锥角。然后，粗，精车内圆锥面至尺寸要求。
精车内圆锥面控制尺寸的方法与精车外圆锥面控制尺寸的方法相同，也可以采用计算法或移动床鞍法确定切削深度ap。
3．切削用量的选择
1）粗车时，切削速度应比车外圆锥面时低10%~20%；精车时采用低速精车。
2）手动进给应始终保持均匀，不能有停顿或快慢不均的现象，最后一刀的精车切削深度ap一般为0.1~0.2mm。
3）精车钢件时，可以加注切削液，以减小表面粗糙度值，提高表面质量。
4.车削内外圆锥配合件的方法
1)车刀反装法
将锥孔车刀反装，使车刀前面向下，刀尖应对准工件回转中心。车床主轴仍正转，然后车内圆锥面。
2)车刀正装法
采用与一般内孔车刀弯头方向相反的锥孔车刀。车刀正装，使车刀前面向上，刀尖对准回转中心。车床主轴应反转，然后车内圆锥面。车刀相对工件的切削位置与车刀反装法时的切削位置相同。
1．夹持外圆长工15mm,校正并夹紧，车端面，车外圆至∮40mm,长30至50，倒角C1.5。
2．调头夹持∮40外圆，长20至25mm,校正并夹紧，车端面保持总长50mm,车外圆∮40mm接平外圆，倒角C1.5。
3．钻通孔∮18mm。
4．将小滑板顺时针转动5°42′38″，粗车内圆锥面。
5．调整圆锥半角，精车内圆锥面并保证∮30mm的尺寸
图4----42
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1.先用车孔刀粗车内圆锥，留精车余量。
2．换宽刃锥孔车刀精车，将宽刃刀的切削刃伸入孔内长度大于锥长，横向（或纵向）进给，低速车削。
3．车削时，使用切削液润滑，可使车出内锥面的表面粗糙度Ra值达到1.6um.
1．作业成绩评定
2．总结本次课题的存在的问题: ①车内锥时,装刀没有对准中心.②用宽刃刀车锥度时,宽刃刀装夹不正确.
3．打扫场地。
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1.整队点名，安全文明检查。
2.复习上节课的内容。
(1)正确的手持锉刀的方法是如何的？
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    课题二  车成形面
有些机器零件表面在零件的轴向剖面中呈曲线形，如圆球手柄、橄榄手柄等，具有这些特征的表面称为成形面。
在车床上加工成形面时，应根据这些工件的表面特征、精度要求和生产批量大小，采用不同的加工方法。这些加工方法主要有：双手控制法、成形法（即样板刀车削法）、仿形法（靠模仿形）和专用工具法等。其中，双手控制法车成形面是成形面车削的基本方法，本课题仅介绍双手控制法车成形面。
双手控制法车单球手柄
1.双手控制法及其特点
用双手控制中、小滑板或者控制中滑板与床鞍的合成运动，使刀尖的运动轨迹与工件所要求的成形面曲线重合，以实现车成形面目的的方法称双手控制法。
双手控制法车成形面的特点是：灵活、方便，不需要其他铺助工具，但需较高的技术水平。
双手控制法主要用于单件或数量较少的成形面工件的加工。
2.圆球部分长度计算
单球手柄的圆球部分长度L按下式计算；
              L=1/2（D+
式中L---圆球部分的长度，MM
        D---圆球的直径，mm
        d---柄部直径，mm；
  双手控制法车圆球时，车刀刀尖在圆球各不同位置处的纵、横向进给速度是不相同的，如图5—15所示。车刀从a点出发至c点，
纵向进给速度由快—中—慢；横向进给速度则由慢—中—快。也就是在车销a点时，中滑板的横向进给速度要比床鞍[或小滑板]的纵向进给速度慢；在车削b点时，横向与纵向进给速。
度基本相等；在车削c点时，横向进给速度要比纵向进给速
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度快，由于双手控制法为手动进给车削，工件表面不可避免地留下高低不平的刀痕，所以必须用细齿纹平锉进行修光，再用1号或0号砂布砂光。
    为保证球面的外形正确，在车削过程中应边检测。检测球面的常用方法有；
1．用样板检查
用样板检查时，样板应对准工件中心，观察样板与工件之间间隙的大小，并根据间隙情形进行修整[图5—18]。
2．用千分尺检测
      用千分尺检测时，千分尺测微螺杆轴线应通过工件球面中心，并应多次变换测量方向，根据测量结果进行修整。合格的球面，各测量方向所测得的量值应在图样规定的范围内[图5—19]。
1.夹持棒料外圆,伸出长度不少于60mm,校正夹紧。
  2．车外圆。
  3．车外圆至37mm,长44mm.
  4. 车槽20mm,宽10mm,并保证L长度大于33mm.
  5. 用圆头车刀粗车、精车球面至S36±0，5mm.
  6. 清角，修整。
图5---20
1．用双手控制法车成形面时，双手配合应协调、熟练。车刀切入深度应控制准确，防止将工件车小。
    2．车削球面时，要培养目测球形的能力，防止把球形车扁。
    3．车削成形曲面时，车刀一般应从曲面高处向低送进。为了增强工件刚度，应先车离卡盘远的曲面段，后车离卡盘近的曲面段。
1．作业成绩评定。
    2．总结本次课题的存在的问题:两个手进给不协调，导致车出来的圆球像椭圆一样。没有及时的 用样板检测。
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(1)抛光工件时，车床转速应如何选择？
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    课题一  三角形螺纹车刀刃磨
要车好螺纹，必须正确刃磨刀螺纹车刀，螺纹车刀按加工性质属于成型刀具，其切削部分的形状应当和螺纹牙形的轴向剖面形状相符合，即车刀的刀尖角应该等于牙型角。
1、三角形螺纹车刀的几何角度
（1）、刀尖角应该等于牙型角。车普通螺纹时为600，英只螺纹为550。
（2）、前角一般为00~100。因为螺纹车刀的纵向前角对牙型角有很大影响，所以精车时或精度要求高的螺纹，径向前角取得小一些，约00~50。
（3）、后角一般为50~100。因受螺纹升角的影响，进刀方向一面的后角应磨得稍大一些。但大直径、小螺距的三角形螺纹，这种影响可忽略不计。
2、三角形螺纹车刀的刃磨
（1）刃磨要求
        A、根据粗、精车的要求，刃磨出合理的前、后角。粗车刀前角大、后角小，精车刀则相反。
      B、车刀的左右刀刃必须使之线,无崩刃。
      C、刀头不歪斜，牙型半角相等。
      D、内螺纹车刀刀尖角平分线必须与刀杆垂直。
      E、内螺纹车刀后角应适当大些，一般磨有两个后角。
（2）刀尖角的刃磨和检查
由于螺纹车刀刀尖角要求高、刀头体积小，因此刃磨起来比一般车刀困难。在刃磨高速钢螺纹车刀时，若感到发热烫手，必须及时用水冷却，否则容易引起刀尖退火；刃磨硬质合金车刀时，应注意刃磨顺序，一般是先将刀头后面适当粗磨，随后在刃磨两侧面，以免产生刀尖爆裂。在精磨时，应注意防止压力过大而震碎刀片，同时要防止刀具在刃磨时骤冷而损坏刀具。
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为了保证磨出准确的刀尖角,在刃磨时可用螺纹角度样板测量，如下图左所示。测量时把刀尖角与样板贴合，对准光源，仔细观察两边贴合的间隙，并进行修磨。
对于具有纵向前角的螺纹车刀可以用一种厚度较厚的特制螺纹样板来测量刀尖角，如上图右所示。测量时样板应与车刀底面平行，用透光法检查，这样量出的角度近似等于牙形角。
   
1、粗磨主、副后面（刀尖角初步形成）。
2、粗、精磨前面或前角。
3、精磨主副后面，刀尖角用样板检查修正。
4、车刀刀尖倒棱宽度一般为0.1×螺距。用油石研磨。
图6---1
、磨刀时，人的站立位置要正确，特别在刃磨整体式内螺纹车刀内测刀刃时，不小心就会使刀尖角磨歪。
2、刃磨高速钢车刀时，宜选用80#氧化铝砂轮，磨刀时压力应力小于一般车刀并及时蘸水冷却，以免过热而失去刀刃硬度
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3、粗磨时也要用样板检查刀尖角，若磨有纵向前角的螺纹车刀。
粗磨后的刀尖角略大于牙型角，待磨好前角后再修正刀尖角。
4、刃磨螺纹车刀的刀刃时，要稍带移动，这样容易使刀刃平直。
5、刃磨车刀时要注意安全。
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(1)三角形螺纹车刀的牙型角是多少度？
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二、车三角形外螺纹
三角形螺纹具有螺距小、一般螺纹长度较短、自锁性好的特点，在机械制造业中应用十分广泛，常用于机械零部件的连接、紧固。车削是三角形螺纹的常用加工方法之一，车削三角形螺纹的基本要求是；中径尺寸应符合相应的精度要求；牙型角必须准确，两牙型半角应相等；牙型两侧面的表面粗糙值要小；螺纹轴线与工件轴线应保持同轴。
车削的三角形外螺纹，工艺结构上一般都有退刀槽，以方便螺纹车削时车刀的顺利退出和保证在螺纹的全长范围内牙型的完整。有的三角形外螺纹，在结构上则无退刀槽[图6—10]，螺纹末端有不完整的螺尾部分。
车削三角形外螺纹前对工件的主要要求有；
  1.为保证车削后的螺纹牙顶处有0.125p的宽度，螺纹车削前的外圆直径应车至比螺纹公称直径小约0.13p。
  2.外圆端面处倒角至略小于螺纹小径。
  3.有退刀槽的螺纹，螺纹车削前应先切退刀槽，槽底直径应小于螺纹小径，槽底约等于[2-3]p。
4.车削脆性材料[如铸铁]时，螺纹车削前的外圆表面，其表面粗糙值要小，以免在车削螺纹时牙顶发生崩裂。
手柄位置的调整
按工件被加工螺纹的螺距,在车床进给箱的铭牌上擦,查到相应手柄的位置参数,把手柄拨到所需的位置上.                                                        Ca6140型车床进给箱上手柄的位置如图6-11所示，进给箱上的铭牌见表6-2。
中、小滑板间隙调整
车削螺纹时，中、小滑板与镶条之间的间隙应适合。间隙过大，中、小滑板太松，车削中容易产生‘扎刀’现象；间隙过小，中、小滑板操作不太灵活，摇动滑板费力
.开合螺母松紧调整
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(1)攻螺纹应选高转速还是低转速？
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      课题二 刃磨梯形螺纹车刀
一．梯形螺纹车刀及其几何角度
1.高速钢梯形螺纹粗车刀
车梯形外螺纹死，径向切削力较大，为减少切削力，螺纹车刀分粗车到和精车刀两种。
梯形螺纹粗车刀的刀尖叫应略小于梯形螺纹牙型角，一般29°。刀尖宽度应小于牙型槽底宽W，一般取2/3W。径向前角取10°约等于15°，径向后角取6°约等于8°，两侧后角进刀方向为（3°约等于5°）+@，背进刀方向为（3°约等于5°）-@，刀尖处应适当倒圆。
2.高速钢梯形螺纹精车刀
梯形螺纹精车刀的刀尖应等于梯形螺纹牙型角，即30°径向前角为0°，径向后角取6°约等于8°，两侧后角进刀方向为（5°约等于8°）+@,背进刀方向为（5°约等于8°）-@.刀尖宽度等于牙型槽底宽W-0.05mm。
为保证两侧切削刃切削顺利，在两侧都磨有较大前脚（r。=10约等于20°）的卷削槽。车削时，车刀前端的切削刃不能参加切削，只能精车牙侧。
3.硬质合金梯形螺纹车刀车削一般精度的梯形螺纹时，可使用硬质合金梯形螺纹车刀进行告诉车削，以提高生菜效率。车刀的刀尖等于梯形螺纹牙型角，即30°。径向前脚为0°径向后角5°约等于6°，两侧后角进刀方向为（3°约等于5°）+@，背进刀方向为（3°约等于5°）-@
梯形内螺纹车刀
梯形内螺纹车刀与三角形内螺纹车刀基本相同，只是刀尖角等于30°为了增加刀头强度、减少震动，梯形内螺纹车刀的前面应适应适当磨底一些。
刃磨要求
1.刃磨螺纹车刀两刃夹角时，应随时目测和用样板校对。
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布置作业
巡回指导
结束指导
2.径向前角不为零的螺纹车刀，两刃的夹角应修正，其修正方法与三角形螺纹车刀修正方法相同。
3.螺纹车刀各切削液要光滑、平直、无裂口，两侧切削刃应对称，刀体不能歪斜.
4.螺纹车刀各切削液应用油石研去毛刺.
5.梯形内螺纹车刀两侧切削刃对称线应垂直与刀柄.
6.梯形螺纹车刀刃磨的主要参数是:螺纹的牙型角和牙底槽宽度.
1. 粗磨两侧后面，初步形成刀尖角。
2. 粗、精磨前面或径向前角。
3. 精磨两侧后面，控制刀尖宽度，刀尖角用对刀样板。
4. 用油石精研各刀面和刃口。
图6---57
1． 刃磨两侧后角时，要注意螺纹的左右旋向，并且根据螺纹升角的大小来确定两侧后角的增减。
2． 梯形内螺纹车刀的刀尖角平分线应与刀柄垂直。
3． 刃磨高速钢梯形螺纹车刀时，应随时蘸水冷却，以防刃口因过热二退火。
4． 螺距较小的梯形螺纹精车刀不便于刃磨段屑槽时，可采用较小径向前角的梯形螺纹精车刀。
1．作业成绩评定。
  2．总结本次课题的存在的问题: :①刃磨角度不对.②磨刀步骤不对。
3．打扫场地。
教学环节
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组织教学
讲  课
1.整队点名，安全文明检查。
2.复习上节课的内容。
(1)梯形螺纹车刀的牙型角是几度？
（2）刀尖是否应对中心？
3.转入新课
二 车梯形螺纹
一．梯形螺纹的一般技术要求
梯形螺纹的轴向剖面形状是一等腰梯形。用作传动，精度要求高，表面粗糙度值小，车削梯形螺纹比车削三角螺纹困难。
梯形螺纹的一般技术要求如下：
1. 梯形螺纹的中径必须与基准轴颈同轴，其大径尺寸应小于基本尺寸。
2. 梯形螺纹的配合以中径定心，因此车削梯形螺纹时必须保证中径尺寸公差。
3. 梯形螺纹的牙型角要正确.
4. 梯形螺纹牙型两侧面的表面粗糙度值腰小。
二．工件装夹
车削梯形螺纹时,切削力较大,工件一般采用一夹一顶方式装夹.粗车螺距较大的梯形螺纹时,可采用四爪单动卡盘一夹一顶,以保证装夹牢固.此外,轴向采用限位台阶或限位支撑固定工件的轴向位置,以防车削中工件轴向蹿动或移位而造成乱牙或撞坏车刀.
三．车刀的选择
      低速车削梯形螺纹一般选用高速钢车刀,高速车削梯形螺纹应选用硬质合金车刀.
由于梯形螺纹的牙型,车削时的切削抗力较大，所以粗车梯形螺纹时，常采用弹性螺纹车刀。
四．螺纹车刀的装夹
梯形螺纹车刀的装夹应满足：
1. 螺纹车刀刀尖应与工件轴线等高。弹性螺纹车刀由于车削时的受切削抗力的作用会被压低，所以刀尖应高于工件轴线0.2~0.5mm。
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2. 两切削刃夹角（刀尖角）的平分线应垂直与工件轴
装夹时用梯形螺纹对刀样板校正，以免产生螺纹半角误差。
五．车梯形螺纹
螺距小于4mm,精度要求不高的梯形外螺纹，可用一把梯形螺纹车刀粗精车尺寸要求．粗车时可采用少量的左右。
1. 切削法或斜进法，精车时采用直进法。
2. 螺距在４～８ｍｍ或精度要求较高的梯形外螺纹，一般采用左右切削法或车直槽法车削，具体车削步骤为：
（1） 粗车、半精车螺纹大径，留精车余量0.3mm左右，倒角（与端面成15度）。
（2） 由左右切削法粗、半精车螺纹，每边留余量0.1~0.2mm，螺纹小径精车至尺寸。或选用刀头宽度稍小于槽底宽的切槽刀，采用直进法粗车螺纹，槽底直径等于螺纹小径。
（3） 精车螺纹大径至图样要求。
（4） 用两侧切削刃磨有卷屑槽的梯形螺纹精车刀精车两侧面至图样要求。
3. 螺距大于8mm的梯形外螺纹，一般采用阶梯槽的方法车削，方法是：
（1） 粗、半精车螺纹大径，留精车余量0.3mm左右，倒角（与端面成15度）。
（2） 用那个刀头宽度小于p|2的切槽刀直进法粗车螺纹至接近中径处，再用刀头宽度略小于槽底宽的切槽刀直进法粗车螺纹，槽底直径等于螺纹小径，从而形成阶梯状的螺纹槽。
（3） 用梯形螺纹粗车刀，采用左右切削法半精车螺纹槽两侧面，每面留精车余量0.1~0.2mm。
（4） 精车螺纹大径至图样要求。
（5） 用梯形螺纹精车刀，精车两侧面，控制中径，完成螺纹加工。梯形螺纹的车削方法
梯形内螺纹的车削方法与三角内螺纹的车削方法基本相同。
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1． 首先加工内螺纹底孔，D孔=D1=d-p。
2． 在端面上车一个轴向深度为1~2mm，孔径等于螺纹基本尺寸的内台阶孔，作为车内螺纹时的对刀基准。
3． 粗车内螺纹，采用斜进法（向背进刀方向赶刀，以有利粗车切削的顺利进行）。车刀刀尖与对刀基准间应保证有0.01~0.15mm的间隙。
4． 精车内螺纹，采用左右切削法精车牙型两侧面。车刀刀尖与对刀基准相接触。
车制与梯形外螺纹（螺杆）配对的梯形螺母时，为保证车出的梯形螺母与螺杆的牙型角一致，常用梯形螺纹专用样板对刀。使用时将样板的基准面靠紧工件外圆表面来正螺纹车刀的位置。
六．测量方法
1． 三针测量
三针测量是一种比较精密的检测方法，适当测量精度要求较高、螺纹升角小于4度的三角形螺纹、梯形螺纹和蜗杆的中径尺寸。测量时，将3根直径相等、尺寸合适的量针放置在螺纹两侧相对应的螺旋槽中，用千分尺测量两边量针顶点之间的距离M,由M值换算出螺纹中径的实际尺寸。
2． 量针的选择
三针测量用的量针直径dD不能太大，必须保证量针截面与螺纹牙侧相切；也不能太小，否则量针将陷入牙槽中，其顶点低于螺纹牙顶而无法测量。最佳的量针直径是指量针横截面与螺纹牙侧相切于螺纹中径处的量针直径
梯形外螺纹的检测
3.单针测量
1）单针测量法
在测量直径和螺距较大的螺纹中径时，用单针测量比用三针测量方便、简单。测量时，将一根量针放入螺旋槽中，另一侧则以螺纹大径为基准，用千分尺测量
出量针顶点与另一侧螺纹大径之间的距离A，由A值换算出螺纹中径的实际尺寸。量针的选择与三针测量相同。
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布置作业
巡回指导
1. A值的计算
  在单针测量前，应先量出螺纹大径的实际尺寸d0，计算出用三针测量时的M值，然后按下式计算A值。
                  A=1\2（M+d0）
综合测量
  精度要求不高的梯形外螺纹，一般采用标准的梯形螺纹量规--------螺纹环规进行综合检测。检测前，应先检查螺纹的大径、牙型角和牙型半角、螺距和表面粗糙度，然后用螺纹环规检测。如果螺纹环规的通规能顺利拧入工件螺纹，而止规不能拧入，则说明被检梯形螺纹合格。
梯形内螺纹通常使用标准的梯形螺纹量规----------螺纹塞规和小径塞规进行综合检测。检测时，先用小径塞规（测量面为光滑外圆柱面）检查小径，小径塞规的通端应能顺利进入内螺纹，止端则不能进入（允许内螺纹小径两端进入不超过一个螺距）。然后用螺纹塞规检测。若螺纹塞规的通端能顺利拧入工件内螺纹，而止端不能拧入，则说明被检梯形内螺纹合格。
1. 夹持外圆,伸出100mm左右，校正并夹紧。
2. 车平端面，钻中心孔，用一夹一顶装夹。
3. 粗、精车梯形螺纹大径至∮36.3mm，长大于65mm.
4. 粗、精车外圆∮24mm至尺寸要求，长15mm.
5. 粗、精车退刀槽至∮24mm，宽度大于15mm,控制长度尺寸65mm.
6. 两端倒15°角和倒角C1。
7. 粗车梯形螺纹Tr36×6-7h,小径车至要求，两侧留余量0.2mm。
8. 精车梯形螺纹大径至要求。
9．精车两侧面，用三针测量，控制中径尺寸至要求。
图6---68
1．在车削梯形螺纹过程中，不允许用棉纱揩擦工件，以防发生安全事故。
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结束指导
2．车螺纹时，为防止因溜板箱手轮转动时的不平衡而使床鞍发生蹿动，可在手轮上安装平衡块，最好采用手轮脱离装置。
3．梯形螺纹精车刀两侧刃应刃磨平直，刀刃应保持锋利。
4．精车前，最好重新修正中心孔，以保证螺纹的同轴精度。
5．车螺纹时思想集中，严防中滑板手柄多进一圈而撞坏螺纹车刀或使工件因碰撞而报废。
6．粗车螺纹时，应将小滑板调紧一些，以防车刀发生移位而产生乱牙。
7．车螺纹时选择较小的切削用量，减小工件的变形，同时应允许充分加注切削液。
1．作业成绩评定。
  2．总结本次课题的存在的问题: ①中途对刀方法的掌握不正确.②车床间隙的调整.③切削用量选择不当.
3．打扫场地。
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讲  课
1.整队点名，安全文明检查。
2.复习上节课的内容。
课题三 蜗杆车刀的刃磨
蜗杆车刀蜗杆粗车刀
    1．车刀左、右两切削刃之间夹角应小于两倍齿形角。
    2．车刀刀尖宽度应小于蜗杆齿根槽宽。
    3．切削钢料时，应磨有径向前角100~ 150。
    4．径向后角为6— 8度
5．进给方向后角为(3—5度)+y，背进给方向后角为(3—~5度)一y（y为蜗杆导程角）
6．刀尖适当倒圆。
       
      图6-70蜗杆粗车刀
蜗杆精车刀
1．车刀左、右两切削刃之间夹角等于两倍齿形角。
    2．为保证车出蜗杆的齿形角正确，径向前角为Oo。
    3．为保证左、右切削刃切削顺利，两刃都磨有较大的前角（Yo=150一20度）
但这种精车刀只能精车两侧齿侧面，车刀前端刀刃不能用来车削槽底
车削阿基米德蜗杆时，特别是精车时，应采用水平装刀法，以保证蜗
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布置作业
巡回指导
结束指导
杆齿形的正确。
5. 粗磨两侧后面，初步形成刀尖角。
6. 粗、精磨前面或径向前角。
7. 精磨两侧后面，控制刀尖宽度，刀尖角用对刀样板。
8. 用油石精研各刀面和刃口。
6—70
5． 刃磨两侧后角时，要注意螺纹的左右旋向，并且根据螺纹升角的大小来确定两侧后角的增减。
6． 蜗杆车刀的刀尖角平分线应与刀柄垂直。
7． 刃磨高速钢蜗杆车刀时，应随时蘸水冷却，以防刃口因过热而退火。
1.作业评定
2.出现的一些问题①刃磨角度不对.②磨刀步骤不对。
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1.整队点名，安全文明检查。
2.复习上节课的内容。
(1)车精度较高的梯形螺纹应用什么方法检测？
3.转入新课
二  车蜗杆
由蜗杆和蜗轮组成的蜗杆副能获得很大的传动比，因此常用于减速传动机构中，用来传动两轴在空间成90度交错的运动。蜗杆一般可分为米制（齿形角a=20度）和英制（齿形角a=14.5度）两种。我国大多采用米制蜗杆，本课题只介绍米制蜗杆的车削。
米制蜗杆分有：阿基米德圆柱蜗杆（ZK蜗杆）、法向直廓蜗杆（ZN蜗杆）、渐开线蜗杆（ZI蜗杆）、锥面包括圆柱蜗杆（ZK蜗杆）和圆弧圆柱蜗杆（ZN蜗杆）等。其中，阿基米德蜗杆的端面齿廓是阿基米德螺旋线，轴向齿廓是直线（故又称轴向直廓蜗杆）；法向直廓蜗杆在垂直于齿线的法平面内的齿廓是直线，端面是延长渐开线。这种蜗杆可以在车床上车削成形。
由于阿基米德蜗杆形状类似于梯形螺纹，其车削方法也与车削梯形螺纹方法类似，工艺性能好，制造、测量方便，应用最多，我国大多采用齿形角a=20度的阿基米德蜗杆蜗轮传动。以下介绍的内容中除特别注明是法向直廓蜗杆外，均为阿基米德蜗杆，并简称蜗杆。蜗杆的旋向万为右旋。
1.蜗杆车刀及其装夹。
蜗杆车刀一般用高速钢材料磨制。由于蜗杆的齿形较深、导程较大，加工的难度大于车削梯形螺纹。为提高蜗杆的加工质量，车削蜗杆时，蜗杆的粗车与精车一般应分开进行。
蜗杆粗车刀
1. 车刀左、右两切削刃之间夹角应小于两倍齿形角。
2. 车刀刀尖宽度应小于蜗杆齿根槽宽。
3. 切削钢料时，应磨有径向前角10°~15°。
4. 径向方向后角为6°~8°。
5. 进给方向后角为（3°~5°）+螺纹深角，背进给方向
后角为（3°~5°）-螺纹深角（螺纹深角为蜗杆导程。
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蜗杆精车刀〔图6-71〕
1. 车刀左、右两切屑刃之间夹角等于两倍齿形角。
2. 为保证车出蜗杆的齿形角正确，径向前角为0°。
为保证左、右切屑刃切屑顺利，两刃角都磨有较大的前角。
（r0=15°~20°）。但这种精车刀只能精车两侧侧面，车刀前端刀刃不能用来车削槽底。
装刀方法
1. 水平装刀法
使蜗杆车刀两侧切削刃组成的平面处于水平位置，且与蜗杆轴线等高，如图6-69a所示，这种装刀法称为水平装刀法。
车削阿基米德蜗杆时，特别是精车时，应采用水平装刀法，以保证蜗杆齿形的正确。
2. 垂直装刀法
使蜗杆车刀两侧切削刃组成的平面垂直于蜗杆齿面，两侧切削刃夹角的平分线在通过蜗杆轴线的水平面上，这种装刀法称为垂直装刀法。
车削法向直廓蜗杆时，应采用垂直装刀法。
粗车阿基米德蜗杆时，为减少因导程角引起一侧切削刃实际后角变小对蜗杆车削的影响，避免震动和扎刀现象，保证切削顺利，液可以采用垂直装刀法。但精车阿基米德蜗杆时一定要采用水平装刀法。
可调节刀排
可调节刀排车削蜗杆，可以不考虑导程角对车刀实际工作前角和工作后角的影响，刀头刃磨简单方便，而且易于垂直装刀，车刀装妥后，朝进给方向一侧转动刀排头部一个导程角螺纹深角即可。由于刀排开有弹性槽，车削中不易产生扎刀现象。
车刀装夹
  车削模数较小的蜗杆，蜗杆车刀可用对刀样板正装夹；车削模数较大的蜗杆时，蜗杆车刀通常用万能角度尺来正装夹。
正装夹蜗杆车刀的方法是：将万能角度尺的一边靠住外圆，观察万能角度尺另一边与车刀刃口的间隙，如有偏差可松开
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压紧螺钉，重新调整刀尖角的位置，使车刀装正。
蜗杆的一般技术要求
1. 蜗杆的轴向模数和与之啮合的蜗轮的端面模数必须相等。
2. 蜗杆的轴向齿距应符合要求。
3. 蜗杆的轴向齿厚或法向齿厚应符合要求。
4. 蜗杆两齿侧面的表面粗糙度值要小；齿形应符合图样要求。
蜗杆齿槽的径向跳动应在规定精度的允许范围内。
工件的装夹
  蜗杆车削时，切削力较大，工件应采用一夹一顶方式装夹。车削模数较大的蜗杆，应采用四爪单动卡盘与尾顶尖装夹，使装夹牢固可靠。工件轴向应采用限位台阶或限位支撑定位，以防蜗杆在车削中发生蹿动。
蜗杆的车削方法
蜗杆的车削方法与梯形螺纹的车削方法基本相同。由于蜗杆的导程（即轴向齿距）不是整数，车削蜗杆时不能使用提开合螺母法，只能使用倒顺车法车削。
车削前，先根据蜗杆的导程在车床进给箱铭牌上到相应的手柄的位置参数，并对各手柄位置进行调整。
粗车x时，蜗杆的轴向模数Mx小于等于3mm时，可采用左、右切削法车削；蜗杆的轴向模数Mx大于mm时，一般先采用切槽法粗车，然后在用左、右切削法半精车；如果蜗杆的轴向模数很大，Mx大于5mm时，则采用切阶梯槽（即分层切削）法粗车，再用左、右切削法半精车。单边留0.2~0.4mm的精车余量。
精车时，用两侧带有卷屑槽的蜗杆精车刀，分左、右单边切削成形，最后用刀尖角略小于两倍齿形角的精车刀精车蜗杆齿根圆直径，把齿形修整清晰。
蜗杆的检测
蜗杆主要的测量参数有：齿顶圆直径da、分度圆直径轴向齿距px和齿厚s。
齿顶圆直径da可用千分尺测量；轴向齿距px主要由车床d1、传动链保证，液可用钢直尺或游标卡尺粗略测量；分度圆直径d1可用三针或单针测量，用三针（或单针）测量分度圆
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直径的量针直径和M值（或A值）的计算公式
用齿厚游标卡尺测量
  当蜗杆的精度较低时，蜗杆的齿厚可用游标卡尺测量。
  齿厚游标卡尺由相互垂直的齿高‘齿厚游标卡尺组成。测量时，将齿高游标卡尺的读数调整为蜗杆的齿顶高尺寸（必要时应按工件齿顶圆直径da进行修正），使齿厚游标卡尺的蜗杆零件图样上常给出的是轴向齿厚sx，法向齿厚sn与轴向齿厚sx的换算公式是：
                Sn=sxcosv
用三针或单针间接测量
  当蜗杆精度要求较高，在图样上标注的是齿厚偏差时，为了提高检测精度，可将齿厚偏差换算成三针（或单针）测量值M（或A）的偏差，改用三针（或单针）测量法来间接检测。
1.夹持外圆，工件伸出长度80mm，校正并夹紧。
2.车端面，钻中心孔，用后顶尖顶住工件成一夹一顶装夹。
车外圆至∮34mm,长度大于60mm。粗车∮20外圆至∮21，长19.5mm，倒角。调头夹紧，车端面，控制总长100 mm，钻中心孔。粗车∮20外圆至∮21，长39.5mm。粗车∮16外圆至∮18，长14.5mm。
3.调头装夹，夹持∮18外圆，用后顶尖成一夹一顶装夹，
粗车蜗杆。
4.采用两顶尖装夹，分别精车各外圆至要求，倒角。
5.精车蜗杆至图纸要求。
图6--77
1.车削蜗杆时，车第一刀后，应先检查蜗杆的轴向齿距是否正确。
2.由于蜗杆的导程角较大，蜗杆车刀的两侧后角应适当增减
1. 鸡心夹头应靠紧卡爪并牢固夹住工件，防止车蜗杆
2. 杆时发生偏移，损坏工件，并在车削过程中经常查前后顶尖松紧情形。
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3．查前后顶尖松紧情形。
4.粗车蜗杆时，应尽可能提高工件的装夹刚度；减小机床床鞍与导轨之间的间隙，以减小蹿动量。
5. 精车蜗杆时采用低速车削，并充分加注切削液，为了提高蜗杆齿面的表面质量，可采用点动（刚开车就立即停车）利用主轴惯性进行慢速切削。粗车蜗杆时，每次切入深度要适当，并经常检测（法向）齿厚，以控制精车余量。
1．作业成绩评定。
2．总结本次课题的存在的问题: ①蜗杆车刀刃磨不正确.②装刀方法不对。
3．打扫场地。
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1.整队点名，安全文明检查。
2.复习上节课的内容。
(1)中途换刀时应如何对刀？
3.转入新课
  课题四  车多线螺纹和多头蜗杆
1．多线螺纹的技术要求：
1）多线螺纹的螺距必须相等。
2）多线螺纹每条螺纹的牙型角、中径处的螺距要相等。
3）多线螺纹的小径应相等。
2.车削多线螺纹应解决的的几个问题：
1）分线精度直接影响多线螺纹的配合精度，故首先要解决的是螺纹的分线问题。
2）多线螺纹的分线方法较多，选择分线方法的原则是：既要简便，操作安全，又要保证分线精度，还应考虑加工要求，产品数量及机床设备条件等因素。
车削步骤要协调，应遵照“多次循环分线，依次逐面车削” 的方法加工。
3.多线螺纹的分线方法：
1.轴向分线法：常用的有以下三种：
1）利用小滑板刻度分线：利用小滑板的刻度值掌握分线时将刀移动的距离。即车好一条螺旋槽后，利用小滑板刻度使车刀移动一个螺距的距离，再车相邻的一条螺旋槽，从而达到分线的目的。
用百分表、量块分线：当螺距较小（百分表量程能够满足分线要求）时，可直接根据百分表的读数值来确定小滑板的移动量。当螺距较大（百分表量程无法满足分线要求）时，应采用百分表加量块的方法来确定小滑板的移动量。这种方法精度较高，但车削过程中须经常正百分表零位。
利用对开螺母分线：当多线螺纹的导程为丝杠螺距的整倍数且其倍数又等于线数（即丝杠螺距等于工件螺距）时，可以在车好第一条线后，将车刀返回起刀位置，提起开合螺母使床鞍向前或向后移动一个丝杠螺距，再将开合螺母合上车削第二条线。其余各线的分线车削依次类推。
2）圆周分线法：
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利用挂轮齿数分线：双线螺纹的起始位置在圆周上相隔180，三线螺纹的三个起始位置在圆周上相隔120°，因此多线螺纹各线起始点在圆周线上的角度a＝360°除以螺纹线数，也等于主轴挂轮齿数除以螺纹线数。当车床主轴挂轮齿数为螺纹线数的整倍数时，可在车好第一条螺旋槽后停车，以主轴挂轮啮合处为起点将齿数作n（线数）等分标记，然后使挂轮脱离啮合，用手转动卡盘至第二标记处重新啮合，即可车削第二条螺旋线，依次操作能完成第三、第四乃至n线的分线。分线时，应注意开合螺母不能提起，齿轮必须向一个方向转动，这种分线方法分线精度较高。（决定于齿轮精度）但操作麻烦，且不够安全。
2） 利用三、四爪盘分线：当工件采用两顶尖装夹，并用三爪或四爪卡盘代替拨盘时，可利用三、四爪卡盘分线。但仅限于二、四线（四爪卡盘）三线（三爪卡盘）螺纹。即车好一条螺旋线后，只需松开顶尖，把工件连同鸡心夹转过一个角度，由卡盘上的另一只卡爪拨动，再顶好后顶尖，就可车另一条螺旋槽。这种分线方法比较简单且精度较差。
3）利用多孔插盘分线：（分度盘）分度盘固定在车床主轴上，盘上有等分精度很高的定位圆柱孔，（一般以12个孔为宜，它可以分2、3、4、6及12个头的螺纹）被加工零件用鸡心夹头在两顶尖间装夹，车好第一条螺旋槽后，使工件转过一个所需要的角度，把定位锁插入另一个定位孔，然后再车第二条螺旋槽，这样依次分头。如分度盘为12个孔，车削三个头的多线螺纹时，每转过四个孔分一个头。这种方法的分线精度取决于分度盘精度。分度盘分度孔可用精密镗床加工，因此可获得较高的分线精度。用这种方法分线操作简单，制造分度盘较麻烦，一般用于批量较大的多线螺纹的车削。
3） 利用小滑板刻度分线车削多线螺纹应注意的问题：
a) 采用直进法或左右切削法时，决不可将一条螺纹槽精，车好后再车削另一条螺旋槽必须采用先粗车各条螺旋槽再依次逐面精车的方法。
车削螺纹前，必须对小滑板导轨与床身导轨的平行度。
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进行校对，否则容易造成螺纹半角误差及中径误差。校对方法是：利用已车好的螺纹外圆（其锥度应在0.02/100范围内）或利用尾座套筒，校正小滑板有效行程对床身导轨的平行度误差，先将百分表表架装在刀架上，使百分表测量头在水平方向与工件外圆接触，手摇小滑板误差不超过0.02/100mm
a) 注意“一装、二挂、三调、四查”。                           
一装：装对螺纹车刀时，不仅刀尖要与工件中心等高，还需要螺纹样板或万能角度尺校正车刀刀尖角，以防左右偏斜。
        二挂：须按螺纹导程计算并挂轮。
            三调：调整好车螺纹时床鞍、中、小滑板的间隙，并移动小滑板手。柄，清除对“0”位的间隙
四查：检查小滑板行程能否满足分线需要，若不能满足分线需要，应当采用其它方法分线。
车削多线螺纹采用左、右切削法进刀，要注意手柄的旋转方向和牙型侧面的车削顺序，操作中应做到三定：定侧面，定刻度，定深度。
5、小滑板分线车削螺纹的方法：
1）粗车的方法和步骤：
i. 刻线痕：第一步；用尖刀在车好的大径表面上，按导程变换手柄位置，轻轻刻一条线痕，即导程线，见下左图上线“1”。第二步：小滑板向前移动一个螺距，刻第二条线，即螺距线，见下左图上“2”。第三步：小滑板向前移动一个牙顶宽刻第三条线，即牙顶宽线，见下左图上“3”。第四步：将小滑板向前移动一个螺距，刻第四条线，即第二条牙顶宽线，见下左图上“4”。
2）通过刻线痕，确定各螺旋槽位置，然后采用左右切削法或分层切削法将各螺旋槽粗车成型。
2）精车的方法和步骤：
          精车采用循环车削法。见上图： 
1 精车侧面“1”，只车一刀，小滑板向前移动一个螺距，车侧面“2”，也只车一刀，此为第一个循环。
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2 车刀向前移动一个螺距，车侧面“1”，只车一刀，小滑板向前移动一个螺距，车侧面“2”，也只车一刀，此为第二个循环。……如此循环几次，见切削薄而光、表面粗糙度达到要求为止。
3 小滑板向后移至侧面“3”，精车侧面“3”，只车一刀，小滑板向后移动一个螺距，车侧面“4”，只车一刀，此为后侧面第一个循环。
4 小滑板向后移动一个螺距，车侧面“3”，只车一刀，小滑板向后移动一个螺距，车侧面“4”，只车一刀，此为后侧面第二个循环。……如此循环几次直至中径和表面粗糙度合格。
精车各螺旋槽底径至尺寸，并达到表面粗糙度要。求。这样经过循环车削，可以清除由于小滑板进，刀造成的分线误差，从而保证螺纹的分线精度和表面质量。
6、双线梯形螺纹的测量.
1）中径精度的测量：用单针测量法。（由于相邻两个螺纹槽不是一次车成，故不能用三针测量）与单线梯形螺纹测量方法相同，分别测量两螺纹槽中径，至符合要求。
线精度测量：用齿厚卡尺测量。方法与测量蜗杆相同，分别测量相邻两齿的厚度，比较其厚度误差，确定分线精度。
1 工件伸出80mm左右，正夹紧。
2 粗、精车外圆φ36mm×72mm。
3 车槽φ28mm×12mm。
4 两侧倒角φ29mm×15°。
5 划线痕，确定各螺纹槽位置。
6 分层切削法，粗车各螺旋槽（留精车余量）。
7 小滑板分线，循环车削法，精车两螺旋槽至尺寸要求。
8 检查。
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图6---87
1） 由于多线螺纹导程大，进给速度快，车削时首先要注意安全，避免碰撞。
2） 工件应装夹牢固，稳定可靠，以免因切削力过大而使工件移动，造成分线误差，甚至啃刀、打刀。
3） 多线螺纹导程升角大，必须考虑导程升角对车刀实际工作前角、后角的影响，刃磨车刀时两侧后角应根据走刀方向相应增减一个导程角。
4） 造成多线螺纹分线精度不准确的原因有：
1 小滑板移动距离不准确，或没有消除间隙。
2 工件未夹紧，致使工件转动或移位。
3 车刀修磨后，没有严格对刀。
    1．作业成绩评定。
    2．总结本次课题的存在的问题:螺纹分线达不到图纸要求，牙两侧不光有毛刺。
3．打扫场地。
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1.整队点名，安全文明检查。
2.复习上节课的内容。
(1)中途换刀时应如何对刀？
3.转入新课
课题一 用三爪自定心卡盘装夹车偏心工件
1. 车削方法
长度较短的偏心工件，可以在三爪卡盘上进行车削。先把偏心工件中的非偏心部分的外圆车好，随后在卡盘任意一个卡爪与工件接处面之间，垫上一块预先选好厚度的垫片，经校正母线与偏心距，并把工件夹紧后，即可车削。
          垫片厚度可用近似公式计算；垫片厚度Ｘ＝1.5e(偏心距)。若使计算更精确一些，则需在近似公式中带入偏心距修正值k来计算和调整垫片厚度，则近似公式为：垫片厚度x=1.5e+k
          k≈1.5△e
△e=e-e测
式中：e---工件偏心距；
            k---偏心距修正值，正负按实测结果确定；
          △e---试切后实测偏心距误差;
          e测---试切后，实测偏心距。
2. 偏心工件的测量、检查
工件调整校正侧母线和偏心距时，主要是用带有磁力表座的百分表在车床上进行（如下图），直至符合要求后方可进行车削。待工件车好后为确定偏心距是否符合要求，还需进行最后检查。方法是把工件放入v型铁中，用百分表在偏心圆处测量，缓慢转动工件，观察其跳动量是否为8mm。
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1.在三爪卡盘上夹住工件外圆，伸出长度50左右。
2.粗、精车外圆尺寸至φ32，长至41。
3.外圆倒角1×45°。
4.切断，长36。
5.车准总长35。
6.工件在三爪卡盘上垫垫片装夹，校正，夹紧（垫片厚度约为5.62）。
7.粗、精车外圆尺寸至φ22,长至15。
8.外圆倒角1×45°。
1.选择垫片的材料应有一定硬度，以防止装夹时发生变形。垫片与卡爪脚接触面应做成圆弧面，其圆弧大小等于或小于卡爪脚圆弧，如果做成平面的，则在垫片与卡爪脚之间将会产生间隙，造成误差。
2.为了保证偏心轴两轴线的平行度，装夹时应用百分表校正工件外圆，使外圆侧母线与车床主轴轴线行。
3.安装后为了校验偏心距，可用百分表（量程大于8mm）在圆周上测量，缓慢转动，观察其跳动量是否是8mm。
4.按上述方法检查后，如偏差超出允差范围，应调整垫片厚度后方可正式车削。
5.为可防止硬质合金刀头碎裂，车刀应有一定的刃倾角，切削深度深一些进给量小一些。
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6.由于工件偏心，在开车前车刀不能靠近工件，以防工件碰击刀尖 。
7.在三爪卡盘上车削偏心工件，一般仅适用于精度要求不很高，偏心距在10mm以下的短偏心工件。
1．作业成绩评定。
2．总结本次课题的存在的问题: ①垫片厚度的计算方法.②校正时不够细心,仔细。
3．打扫场地。
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1.整队点名，安全文明检查。
2.复习上节课的内容。
(1)用三爪卡盘装夹车偏心工件时，垫铁厚度如何计算？
3.转入新课
四 在四爪卡盘装夹车偏心工件
1.把工件毛胚车成圆轴，使它的直径等于D,长度等于L。在轴的两端面和外圆上涂，然后把它放在V形槽铁上进行划线，用高度尺（或划针盘）先在端面上和外圆上划一组与工件中心线等高的水平线，如图17.6a。
2. 把工件转动90°，用角尺对齐已划好的端面线，再在端面上和外圆上划另一组水平线（见图17.6b）。
1.夹住外圆校正。
2.粗车端面及外圆 φ42长36，各留精车余量0.5。钻 φ30长20孔（包括钻尖）。
3.粗精车内孔φ32,长20至尺寸要求。
4.精车端面及外圆φ42长36至尺寸要求。
5.外圆、孔口倒角1×45°。
6.切断工件长36。
7.调头夹住工件φ42外圆并校正，车准总长35及倒角1×45°（控制两端面平行度在0.03之内）。
8.在工件上划线，并在线上打样冲眼。
9.按划线要求，在四爪卡盘上进行校正。
10.钻φ20孔粗精车镗内孔至尺寸φ22  。
11.孔口两端倒角1×45°。
12.检查。
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图7—15
1.在划线上打样冲眼时，必须打在线上或交点上，一般打四个样冲眼即可。操作时要认真、仔细、准确，否则容易造成偏心距误差。
2.平板划线盘底面要平整、清洁，否则容易产生划线误差。
3.划针要经过热处理使划针头部的硬度达到要求，尖端磨成15°～20°的锥角，头部要保持尖锐，使划出的线条清晰、准确。
4.工件夹紧后，为了检查划线误差，可用百分表在外圆上测量。缓慢转动工件，观察其跳动量是否为8mm。
1．作业成绩评定。
2．总结本次课题的存在的问题: ①划线打样冲时不够仔细.②校正时不能按步骤进行。
3．打扫场地。
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1. 整队点名，安全文明检查。.
2. 复习提问：四爪卡盘车偏心工件时可同时松开两个 卡爪吗？为什么？
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课题三  车简单曲轴
一．曲轴的定义和特点
曲轴是一种偏心工件，广泛地应用于压力机、压缩机和内燃机等机械中。根据曲轴柄颈（也称连杆轴颈）的多少，曲轴有单拐、两拐、四拐、六拐和八拐等多种结构形。
根据曲柄颈数（拐数）的不同，曲柄颈可以互成90、120、180度等夹角。简单曲轴包括单拐曲轴和两拐曲轴，两拐以上的曲轴则称为多拐曲轴。
曲轴的毛坯一般由锻造得到，也有采用球墨铸铁铸造而成。
  曲轴的加工原理与加工偏心轴、偏心套相同，都是在工件的装夹上采取适当的措施，使被加工的曲柄颈的轴线和车床主轴轴线重合。但由于曲轴结构复杂，不仅细长，又有多个曲拐，刚度较低，而且曲柄颈和主轴颈的尺寸精度、形状精度要求较高，彼此间的位置精度要求也较高，因此，曲轴的加工难度较大，工艺过程较复杂。
主轴颈和曲柄颈的粗加工和半精加工（精加工则通常采用磨削方法进行）。
二，曲轴的结构
    图7-23所示为简单（两拐）曲轴的结构，主要由主轴颈、曲柄颈、
曲柄臂以及轴肩等组成。主轴颈轴线与曲柄颈轴线间的距离即为偏心距。
三．曲轴的技术要求
  由于曲轴长时间高速回转，受周期性的弯曲力矩作用，工作条件较恶劣，要求曲轴具有高的强度、刚度、耐磨性、耐疲劳及冲击韧性等性能，所以，对曲轴除需要有较高的尺寸精度、形状和位置精度和较好的表面质量外，还有以下基本技术要求：
1．加工钢质曲轴毛坯需经锻制，以使金属组织致密，强度提高。
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2．锻造毛坯应进行热处理（正火或调质），球墨铸铁铸造锻造缺陷。
3．不允许有裂纹、气孔、砂眼、分层和夹渣等铸造、锻造缺陷。
  4．曲轴的轴颈及其与轴肩的连接圆角须光洁圆滑，不允许有压痕、凹坑和
磕碰拉毛、划伤等现象，以防应力集中而留下隐患。
  5．曲轴精加工以后，应进行超声波或磁性探伤以及动平衡试验。
四．车削方法   
简单曲轴的车削与较长的偏心轴车削方法基本相同，采用中心孔定位，在两顶尖间装夹加工。由于曲轴结构较一般偏心轴复杂，车削时应采取一些相应的工艺措施，现以图7-23所示的两拐曲轴为例，说明曲轴的车削方法。
1. 工件的装夹车刀的选择。
2. 工件的划线方法。
3. 车削方法，先粗车在精车。
4. 车削过程中要注意的安全的地方。
图7—28
1．划线、打样冲眼要认真、仔细、准确，否则容易造成两轴轴心线歪斜和偏心距误差．
2．支撑螺钉不能支撑得太紧，以防工件变形。
3．由于是车偏心工件，车削时要防止硬质合金车刀在车削时被碰坏。
4．车偏心工件时顶尖受力不均匀，前顶尖容易损坏或移位，因此必须经常检查。  、
1. 作业评定。
2.在本次课题中出现的问题:大家的安全意识还不够高，曲轴的偏心距不 对，做事情不够细心。
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1.整队点名，安全文明检查。
2.复习提问：车单拐曲轴的方法和要注意的问题？
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课题一 在四爪单动卡盘上车对称工件
一．四爪卡盘的结构特点：
    四爪单动卡盘有四个各自独立运动的卡
爪，各卡爪背面都有半圆弧形螺纹与螺杆啮
合，每个螺杆的顶端都有方孔，插入卡盘钥匙的方榫并转动钥匙，便可通过螺杆带动卡爪单独移动，以适应所夹持工件大小的需要。
通过四个卡爪的相应配合，可将工件装夹在卡盘中。与三爪自定心卡盘一样，四爪单动卡盘的背面有定位台阶（即止口）或螺纹    （老式车床用螺纹连接）与车床主轴上的连接    图8-3四爪单
盘连接成一体。   
    四爪单动卡盘具有夹紧力大，装夹工件牢固；可以装夹外形复杂的工件；
可以使工件的轴线按需要移位，使之与车床主轴轴线重合；通过百分表校正可以使工件获得很高的位置精度等优点。其缺点是工件校正、装夹麻烦，对操作工人的技术水平要求较高。
适用于用四爪单动卡盘装夹、车削的工件类型有：
1．外形复杂、非圆柱体、三爪自定心卡盘无法装夹的工件。
2．数量小、偏心距不大、长度较短的偏心工件。
3．孔间距不大，但孔距有较高要求的工件。
4．位置精度及尺寸精度要求较高的工件。
在四爪单动卡盘上校正工件的目的是使工件被加工表面的回转中心与车床主轴的回转中心重合。
对于不规则工件，虽然它们形状各异，但用四爪单动卡盘装夹、加工，仍有其共同点，即都有待加工的圆柱面（或圆弧面）以及与其垂直的平面。校正时则以待加工圆柱面事先划好的校正圆和相应已加平面或侧素线作为参考标准。先校正平面或侧素线，然后校正待加工圆柱面的轴线。
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1．孔轴线对外圆柱面轴线垂直度的检测
    由于≯20+O.01一孔与平面尸是在一次装夹中车出，孔轴线与平面P是垂直
的。孔轴线对外圆柱面轴线的垂直度检测可以转换成检测平面P与声60_g.019 mm
外圆柱面的轴线或侧素线的平行度误差（不大于0.03一）o检测可以用千分尺
测量声60一g.019一外圆柱面两端侧素线至平面尸的距离（即55—3．观一），两端测量值之差应不大于0.03 mmo
2．孔轴线对外圆柱面轴线的对称度检测
    用一根·声20h6测量心棒插人工件≯20+3.021 mm的
    在测量平板上，如图8—9所示。用百分表校正工件芒
    外圆柱面上的上侧素线的水平位置，并记下读数值。
    再将工件绕心轴回转1 800，使其上侧素线成水平位
    置，记下百分表第二次读数值，百分表两次读数值之      差应不大于0.03 mmo
3．孔轴线对工件两端面的中心平面的对称度检测
检测方法与图8-9所示方法相似，只需将轴从图示位置转动900，使工件端面处于水平位置，用百分表测量，记下读数值，再将工件转180，使另一端面处于水平位置进行测量，两次百分表读数之差应不大于0.03 mm 。
1. 先校正平面或侧素线，然后校正待加工圆柱面的轴线。
2. 孔轴线对外圆柱面轴线的对称度检测。
3. 孔轴线对工件两端面的中心平面的对称度检测。
图8—4
1． 注意杠杆式百分表的换向手柄位置，和用表安全。
2． 在正时，应注意基准面统一，否则产生积累误差，影响精度。
3． 由于断续车削，平面容易产生凹凸不平，应用钢直尺检查平面度。
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1. 作业评定。好的表扬，不足的地方及时的纠正。
2. 在车平面时，应用千分尺测量工件的两端，检查尺寸精度。
3. 由于工件不圆应低速车削。
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1.整队点名，安全文明检查。
2.复习提问：在四爪单动卡盘上校正对称工件的方法？
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课题二 在花盘角铁上装夹车零件
花盘的检查和修正
花盘是材质为铸铁的大圆盘，盘面上有很多长短不同呈辐射状分布的通槽（或T
形槽），用于安装各种螺钉，以紧固工件。花盘可以直接安装在车床主轴上，其盘面必须与主轴轴线垂直，盘面平整，表面粗糙度Ra值为1.6。
安装好后的花盘，在装夹工件前应进行检查：
    1．花盘盘面对车床主轴轴线的端面圆跳动，如图8-10所示，将百分表测量头接触花盘盘面靠近外缘处，用手轻轻转动
花盘，观察百分表指针的摆动量，然后将百分表测量头移至花盘盘面靠近中央处。
（让开盘面上的通槽），转动花盘，观察百分表指针的摆动量，摆动量一般要球在0.02 mm以内。
    2．花盘盘面的平面度误差
    平面度误差应小于0.02一且只允许中间凹。检查时，将百分表固定在刀磐
上，其测量头接触在盘面外缘附近，花盘不动，移动中滑板，使测量头从盘面
一端通过花盘中心移动到另一端，观察百分表指针的摆动量△，其值应小亍
0.02 mm（只允许内凹），如图8-11所示
             
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如果花盘的上述两项检查不合格，应选用耐磨性较好的YG6硬质合金车刀将花盘盘面精车一刀，车削时必须固紧床鞍。若精车后仍不符合要求，则应调整车床主轴间隙或修刮中滑板。
1. 花盘的检查和校正。
2. 工件的装夹。
3. 尺寸精度的保证。
图8--12
1．由于花盘工件等都是用螺钉紧固，车削中工件容易移位，所以转速不宜过高，以防止在离心力和切削力的作用下，影响工件精度，甚至造成事故。
  2．在花盘、装夹好工件后，必须经过平衡。
  3．车孔前，车孔刀应在已有的孔内，从孔的一端移到另一端，同时用手转动花盘、检查有无碰撞，以免发生危险。
1， 作业评定
2， 使用花盘装夹工件时一定要注意安全，以防发生事故。
转速不宜过高
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1.整队点名，安全文明检查。
2.复习上节课的内容:在花盘角铁上校正工件的方法！
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课题三  车细长轴
车细长轴的定义：
通常将工件长度与直径之比（即长径比）大于25(Lld>25)的轴类零件称为车细长轴。
细长轴虽然外形并不复杂，但由于其自身刚度低（长径比越大，刚度越低），车削时受削力、重力、切削热等因素的影响，容易发生弯曲变形，产生振动、锥度、腰鼓形竹节形等缺陷，难以保证加工精度，使细长轴的车削成为难度较大的加工工艺。
细长轴车削的三个关键技术是：
使用中心架和跟刀架作辅助支撑，增强工件的刚度；
工件受热变形而伸长；合理选择车刀的几何形状。
车细长轴的方法：
一、用中心架支撑车细长轴
中心架是车床的附件，在车刚度低的细长轴，或是不能穿过车床主轴孔的粗长工件。孔与外圆同轴度要求较高的较长工件时，往往采用中心架来增强刚度、保证同轴度。  
二．车削细长轴时，车刀的几何形状的选择：
  1．在不影响刀具强度的情况下，应尽量增大车刀的主偏角，以减小径向切削分力，一般取Kr= 80~ 90度．
  2．取较大的前角，以减小切削力和切削热，一般取15~30度
  3．车刀前面应磨有R1.5~3mm的断屑槽。
4.为减小径向切削分力，应选择较小的刀尖圆弧半径和小的倒棱宽度，一般r。<0.3 mm，此外，选用红硬性和耐磨性好的刀片材料（如硬质合金YT15、YT30、YW1等），并提高刀尖的刃磨质量，使切削刃经常保持锋利，表面粗糙度Ra值小于0.4 um.
三．车削方法
1．细长轴应采取一夹一顶的装夹方式，卡盘夹持的工件部分
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不宜过长，一般在15 mm左右。最好将钢丝圈垫在卡盘爪的凹槽中(图
8-43)，使与工件成点接触，工件在卡盘内能自由调节其位置，避免夹紧时产生弯曲力矩，当工件在切削过程中发生热变形伸长，也不会因卡盘夹死而产生内应力。
2．使用弹性回转顶尖(图8-44)来补偿工件的热变形伸长。
  3．采用反向进给方法车削。反向进给就是车削时床鞍带动车刀由床头箱向尾座方向运动。反向进给时工件所受的轴向切削分力使工件受拉（与工件伸长变形方向一致），由于细长轴左端通过钢丝圈固定在卡盘内，右端支撑在弹性回转顶尖上，可以自由伸缩，不易产生弯曲变形，而且还能使L件获得较高的加
工精度和较小的表面粗糙度值。
  4．充分加注切削液可有效地减少工件所吸收的热量，减少工件的热变形伸长，还可以降低刀尖的温度和延长刀具的使用寿命。因此，车细长轴时，无论是低速切削，还是高速切削，都必须充分加注切削液。
1． 工件的装夹及车刀的刃磨。
2． 细长轴的车削方法。
图8—47
1．车削过程中，应随时注意支撑爪与工件表面的接触状态及支撑爪的磨损情况，并随时作出相应的调整。
  2.车削过程中，应随时注意工件已加工表面的变化情况'当发现开始产生和出现竹节形、腰鼓形等缺陷时，要及时分析原因，采取应对措施。若缺陷越来越明显时，应立即停车。
3．车削过程中，应始终充分浇注切削  图8-49检查回转顶尖松紧的方法。
1. 作业评定。
2不足的地方：
采用接刀车削时，必须使车刀刀尖和工件支撑基准圆柱面略微接触，接刀时切削深度应加深0.01—0.02 mm，这样可避免由于工件外圆变大而引起支撑爪的支撑力变得过大。粗
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车时若发现开始出现竹节形，可调整中滑板手柄，相应增加适量的切削深度，以减小工件外径；或稍微调松跟刀架支撑爪，使支撑力适当减小，以防止竹节的继续产生。调整好车床床鞍、滑板的相应间隙，以消除进给时的让刀现象。
适当增大车刀的主偏角，使车刀锋利，以减小径向切削分力。
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讲  课
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布置作业
1.整队点名，安全文明检查。
2.复习上节课的内容:车细长轴的方法？
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课题四 车薄壁工件
薄壁工件的加工特点
  1．薄壁工件的刚度很低，在夹紧力作用下工件容易产生变形，常态下
工件的弹性复原能力将直接影响工件的尺寸精度和形状精度。
    2．车削过程中，薄壁工件在切削力（主要是径向切削分力）的作用下，容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。
    3．因工件较薄，切削热引起工件的受热变形严重，加之加工条件的变化，使车削时工件受热膨胀变形的规律不易掌握，使工件的尺寸精度难以控制。
    4．精密的薄壁工件，由于测量时承受不了千分尺或百分表的测量压力而产生变形，可能出现较大的测量误差，甚至因测量不当而造成废品。
防止和减少薄壁工件变形的方法
    1．增大装夹的接触面积，使接触面增大，使工件局部受力改变成均匀受力，让夹紧力均布在工件上，工件夹紧时不易发生变形。常用的方法有：
1)开缝套筒。
2）用特制软卡爪装夹工件
2．合理选择车刀的几何参数，选用较大的主偏角，适当增大副偏角和前角。
3．合理选择切削用量。
4. 充分浇注切削液，降低切削温度，减少工件变形。
1． 工件的装夹，合理的选择车刀角度。
2． 薄壁工件的车削方法。
图8--60
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巡回指导
结束指导
1. 调整好车床个部位的间隙。
2. 用医用橡胶管均匀缠绕在已加工好的外圆上精车内孔。
1． 作业评定。
出现的一些问题：很多同学由于夹紧力比较大，工件变形严重，形位公差没有保证好。车刀的角度刃磨不正确
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讲  课
1.整队点名，安全文明检查。
2.车薄壁工件的应该注意那些问题？
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课题五 车深孔工件
一． 深孔的定义：
孔深与孔径之比大于5的孔称为深孔。其中L/d在5~20的深孔为一般深孔；L/d为30的深孔为中等深孔；L/d在30~100的深孔为超深孔。
二．深孔工件加工的特点：
    1．在钻削深孔的过程中，钻头容易引偏，造成孔轴线的歪斜。
    2．受加工条件的限制，车深孔的刀具细而长，刚度和强度比较低，车削时容易产生振动和“让刀”现象，使圆柱度误差增大。
    3．深孔加工时，刀具在纵深部位切削，切削液很难顺利进入切削区域，散热条件差，从而导致切削温度升高，刀具耐用度下降。
4．加工中产生的切屑排除困难而堵塞在孔内，致使已加工表面被划伤，同时还可能引起刀具崩刃甚至折断。
5．很难观察深孔内的加工情况，加工质量很难控制。
三．深孔工件的关键技术
深孔加工的技术难度较大，而且孔径越小、孔深越深、孔的精度要求越高及表面粗糙度值要求越小，加工难度越大。
    深孔加工的关键技术是：提高工艺系统的刚度；深孔刀具的几何形状的确定和切削时的冷却与排屑问题。
    显然，普通麻花钻和一般的内孔车刀，已不能适应深孔加工的需要。深孔加工应选用切削效果较好的深孔麻花钻、外排屑深孔钻（即孔钻）、内排屑深孔钻、喷吸钻、深孔镗刀、浮动镗刀、浮动铰刀等深孔加工刀具；同时，应采取措施使切削液具有足够的压力，保证切削区域内能得到充分冷却、润滑，并产生喷射效应而有利于排屑；正确解决导向问题，减少振动的发生，以保证孔的直线性和表面粗糙度，并防止刀具损坏。
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深孔加工的粗、精加工必须分阶段进行，对精度、表面粗糙度要求较高的
深孔工件的加工方法
实心材料：钻孔——扩孔——粗铰——精铰
管材：粗车——半精车——精车或浮动铰削——珩磨或滚压
1． 刀具的选用，钻头的选择。
2． 量具的选用。
3，按书本上，加工液压筒的训练步骤来加工。
8—62
1.合理选择刀具粗加工时，要排除大量切屑，因此刀具结构上必须具备：
一定刚性和强度；能够顺利排屑；切削液能及时注入到切削区域．
2 精加工时，要保证工件精度和表面粗糙度要求。刀具应具有较小的主偏角，必要的修光刃，光洁、锐利的刃口；能卷屑断屑；并有合适的导向作用。
3．配置导向和辅助支撑装置  为了克服刀杆细长所造成的困难，车削时刀杆应具备导向部分，同时应采用合理的辅助支撑，防止振动和“让刀。
4.设置切削液输入装置  在深孔加工中，必须有一套专用装置及时将切削液输入到切削区域，并把切屑及时排出。
1. 作业评定。
2. 本次课题存在的问题有：1）．车法兰盘两内侧端面时要注意轴向尺寸的对称。2）．以夹一端、托一端装夹时，夹紧力要适当防止过量变形，并应先正搭中心架处外圆再调整中心架。）3．夹一端、托两端装夹，属“过定位”，必须先仔细将托两端处外圆正，然后调整外
端处中心架，再调整靠近主轴箱处的中心架。4）用四爪单动卡盘夹95mm×95mm处，宜垫垫铁，以分散夹紧力从而减小工件孔径变形。
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1.整队点名，安全文明检查。
2.准备一些常用的工具。
课题一 常用车床机构的调整
一．主轴轴承的调整
为了保证主轴具有较好的刚度和抗振性，CA6140型车床采用前、中、后三个支撑。前支撑采用由一个双列圆柱滚子轴承7和一个600角双向推力角接触球轴承6的组合形式，分别用于承受径向力和左、右两个方向的轴向力。后支撑使用一个双列圆柱滚子轴承3。中间支撑则使用一个单列的圆柱滚子轴承（图9-1中未画出），其作用是在强力车削时能保持主轴的刚度和工作的平稳。
    主轴轴承对主轴的回转精度及刚度影响很大。主轴轴承的径向间隙过大会引起主轴跳动，加工出的工件形状误差增大，表面产生波纹，径向间隙过小，车床主轴在高速回转时会过度发热而损坏；主轴轴承的轴向间隙过大时，精车端面会出现凹凸不平现象，车外圆会出现波纹，车螺纹会产生螺距误差。因此，主轴轴承的间隙应定期进行调整：
1．前轴承的调整方法：先拧松螺母8和锁紧螺钉5，然后拧紧螺母4，使轴承7的内圈相对主轴锥面轴颈（锥度C= 1:12）向右移动。由于轴承内圈较薄，在锥面的作用下产生径向的弹性膨胀，将滚子与内、外圈之间的间隙减小，从而调整轴承径向间隙或预紧。调整后拧紧右端的螺母8，然后略微松动螺母4，调整轴承6的间隙，以免轴向间隙过小。调整合适后，拧紧锁紧螺钉5。调整后的主轴，径向跳动与轴向蹿动允差均为0.01 mm，并应进行l h的高速回转试验，
轴承温度不得超过60℃。
2．后轴承的调整方法：CA6140型车床一般只须进行前支撑轴承的调整，当前轴承调整后仍不能达到规定的回转精度（径向跳动）要求时，才需调整后轴承。调整时，先拧松锁紧螺钉2，然后拧紧螺母1，其调整原理与前轴承调整相同，但注意应采用“逐步逼紧”的方法，防止拧紧过头，调整合适后，拧紧锁紧螺钉2。
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二．床鞍压板间隙的调整
    床鞍6装在床身的山形导轨和平导轨上，以保证床鞍纵向移动的直线度。紧固在床鞍外侧下面的压板与床身导轨下平面的间隙，可利用压板上的螺钉4和压板与导轨下平面间的楔铁5进行调整。
    调整后的床鞍，在楔铁与导轨下平面间用厚度为0.04 mm的塞尺检查，塞尺插入深度应小于0.020 mm，摇动溜板箱手轮，床鞍纵向左右移动自然，感觉平稳、均匀、轻便、无阻滞。
三．中滑板间隙的调整
    中滑板8沿床鞍6上的燕尾导轨作横向移动。燕尾导轨之间的间隙靠前后移动导轨副间的斜镶条10来调整。调整时，调节斜镶条两端的螺钉9和11，斜镶条前、后移动，使斜镶条与燕尾导轨面间的间隙合适，然后拧紧螺钉9和11。
用厚度为0.04 mm的塞尺检查，塞尺插入深度应小于0.020 mm，摇动中滑板手柄，中滑板横向前后移动自然，感觉平稳、均匀、轻便、无阻滞。
四．中滑板丝杠螺母间隙的调整
    中滑板的横向进给丝杠7的螺母由分开的两部分螺母12和14组成，中间用楔块13隔开，固定在中滑板的底面上。中滑板丝杠、螺母间隙过大将影响端面的车削精度，也影响刻度盘的正常使用。造成中滑板丝杠、螺母间隙过大的原因主要是磨损，此外则是由于振动使丝杠螺母的调节螺钉16松动。
调整时，松开丝杠前螺母14上的紧固螺钉15，然后拧紧中间楔块13上的调节螺钉16，使楔块上移，利用其侧面的斜楔作用将前螺母挤向左移，从而减小丝杠、螺母之间的间隙，最后将紧固螺钉15拧紧。
    要求调整后中滑板手柄摇动灵活、轻便，正、反转之间的空行程间隙不大于0.05r。
   
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1、2-半螺母3-圆柱销4-槽盘5-镶条6-手柄7-轴8-螺钉9-螺母
整方法
    开合螺母机构(图9-3)的功用是接通或断开从丝杠传递来的运动。车削螺纹和蜗杆时，将开合螺母合上，丝杠通过闭合的开合螺母带动溜板箱及刀架运动。
    开合螺母与镶条要配合适当，开合螺母与燕尾形导轨的配合间隙过大，会引起车螺纹时床鞍产生纵向蹿动，造成螺距不等或出现乱牙现象。
    调整的方法是：松开螺母9，调节螺钉8压紧或放松镶条5，使开合螺母在燕尾导轨中滑动轻便，用厚度为0.03 mm的塞尺检查，应插不进燕尾导轨副间，最后拧紧螺母9。
五．摩擦离合器的调整及摩擦离合器的结构
图9-4多片摩擦式离合器      a)结构图b）原理图
1-齿轮2-外摩擦片3-内摩擦片4一轴5-加压套6-螺圈7-杆8-摆杆9-滑环10-操纵装置
结构特点：
    CA6140型车床主轴箱的开停和换向装置，采用机械双向多片摩擦式离合器，
如图9-4a所示。离合器由结构相同的左、右两部分组成。左离合器传动主轴正转（顺车），右离合器传动主轴  摩擦式离合器的内、外摩擦片在松开时的间隙应适当。间隙太大时则压不紧，摩擦片之间会出现打滑现象，不能传递足够的反转（倒车）。  摩擦式离合器的内、外摩擦片在松开时的间隙应适当。间隙太大时则压不紧，摩擦片之间会出现打滑现象，不能传递足够的转矩，影响车床功率的正常传输，切削过程中易产生“闷
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车”现象，摩擦片容易磨损；间隙太小时，启动时费力，容易损坏操纵机构中的零件，松开时摩擦片不易脱开，使用过程中会因过热而导致摩擦片被烧坏。
调整方法
图9-5多片摩擦式离合器的调整
5-加压套6-螺圈  11-弹簧定位销
    调整时，先切断车床电源，打开主轴箱盖。若车床正转时摩擦片太松，则整左离合器；如反转时摩擦片过松，则调整右离合器。先将弹簧定位销11从加压套5的缺口中压下，转动加压套使其相对螺圈6作小量的轴向移动，即可改变内、外摩擦片间的间隙，间隙调整合适后，应使弹簧定位销从加压套的任一缺口中弹出，以防加压套在工作过程中松脱。最后盖上主轴箱盖。
六．制动器的结构特点：
图9-6制动器
1-主轴箱2-齿条轴3-轴4-杠杆5-螺钉6-螺母7-制动带8-制动盘。
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CA6140型车床采用图9-6所示的闸带式制动器，用于在车床停车过程中，克服主轴箱内各运动件的回转惯性，使主轴迅速停止转动，以缩短辅助时间。
制动器主要由制动盘8、制动带7和杠杆4等组成。制动盘是一钢质圆盘与主轴箱内轴Ⅳ（图6-85）用花键连接。制动带为一钢带，内侧固定着一层铜丝石棉，以增加摩擦面的摩擦系数，制动带一端通过螺钉5与主轴箱1的箱体连接，另一端固定在杠杆4的上端。
    制动器太松时，停车时主轴（工件）不能迅速停止回转，不能起到制动作用，影响生产效率；制动器太紧时，则因摩擦严重会烧坏制动钢带。
调整方法
    制动器调整时，先松开螺母6，然后在主轴箱1的背后调节螺钉5，使制动带7的松紧程度合适，调整好后，再将螺母6拧紧。调整合适的制动器，停车时主轴能在2~3 r内迅速停止，而在开车时制动带能完全松开。
按讲课内容来进行示范
按上述介绍内容分别进行：
1．主轴前轴承间隙调整练习。
2．中滑板丝杠螺母间隙调整练习。
3．开合螺母镶条间隙调整练习。
4．多片摩擦式离合器间隙调整练习。
5．制动器调整练习。
1.在调整的过程中要注意安全。
2.不要漏装拆下来的零件。
1.作业评定，检查调整的情况。
2.打扫机床卫生。
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1.整队点名，安全文明检查。
2.准备一些常用的工具。
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课题二 常用车床一般故障的排除
1.．车削时，主轴转速自动降低或自动停车，产生原因：
  (1)摩擦离合器的摩擦片压紧时相互打滑；
  (2)主轴箱变速手柄定位弹簧过松，使齿轮脱开；
  (3)电动机V带过松。
  对车削加工的影响：
  (1)不能进行正常车削加工；
  (2)当主轴转速自动降低时，会使正在切削的硬质合金车刀刀头崩裂。
排除措施：
  (1)调整摩擦片间的间隙，使其增大摩擦力；
  (2)调整变速手柄定位弹簧压力，使手柄定位可靠，不易脱挡；
  (3)调整V带的传动松紧程度。
2．停车后主轴有自转现象，产生原因：
  (1)摩擦片离合器调整过紧，停车后摩擦片仍未完全脱开；
  (2)制动器过松，制动带刹不住车。
  对车削加工的影响：
  (1)耗费有效作业时间；
  (2)容易发生事故。
排除措施：
  (1)调整放松摩擦片离合器，应逐渐调节，不要放松过头；
  (2)调紧制动器的制动带。
  3．溜板箱机动进给手柄容易脱开，产生原因：
  (1)脱落蜗杆的弹簧压力过松；
  (2)进给手柄的定位弹簧压力过松。
对车削加工的影响：
(1)不能进行正常的自动进给
(2)当精车时，严重影响加工表面质量。
排除措施：
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1)调整脱落蜗杆的弹簧压力，使脱落蜗杆在正常负荷下不脱落，正常工作；
(2)调紧进给手柄的定位弹簧，差定位孔磨损可铆补后重新打孔。
4．主轴发热，超过正常的温度，产生原因：
(1)主轴轴承间隙过小，使摩擦力和摩擦热增加；
(2)供油过少，主轴轴承缺油润滑造成半干摩擦，使主轴发热；供油过多，因严重的搅拌现象而使轴承发热主轴在长期的全负荷车削中，
削工作的影响：
主轴轴承产生更多的热量。
排除措施：
(1)调整主轴轴承，适当放大间隙’
(2)合理控制润滑油的供油量，并疏通油路。如：清洗滤油器，修复或配换油泵等；
(3)尽量避免长期全负荷车削。
5．主轴轴承间隙过大（包括径向间隙和轴向间隙）
产生原因：
(1)主轴轴承磨损；
(2)由于原来调整时未很好锁紧，受切削过程中的各种振动促使主轴轴承松动。
排除措施：
  仔细调整主轴轴承间隙，注意调整螺帽的锁紧。
6．床鞍移动对主轴轴线平行度超差，产生原因：
  车削过程中超载切削或误操作，如：碰撞主轴箱的端部，造成主轴箱移位。
  对车削加工的影响：
  (1)当用卡盘装夹，精车圆柱形工件会产生过大的圆锥度误差，特别是车内孔产生椭圆。车锥度时，将会严重影响工件质量。
  (2)精车工件端面时，会产生过大的中凸或中凹现象。
排除措施：
用圆柱样棒、百分表等仔细校正主轴箱主轴轴线与床鞍移动的平行度，达到规定的允差 内，并要求主轴轴线前端偏向刀架，
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然后进行试车达到规定要求。
7．床鞍导轨副过紧或过松，产生原因：
    (1)操作者不注意清和润滑导轨副；
    (2)导轨副磨损。
对车削加工的影响：
    (1)车圆柱形工件时，加工表面丝纹不均匀；
    (2)操作者摇动床鞍手轮时，不易平稳操作。
排除措旋：
    清洁、修括压板和平楔铁，调整导轨副的间隙，使其移动平稳、灵活。8．中滑板丝杆与螺母的间隙过大，产生原因：
    (1)中滑板丝杆与螺母副磨损；
(2)紧固螺母的锁紧螺钉松动。
对车削加工的影响：
    (1)当中滑板丝杆正反转时，空行程太大；
(2)(3当切削深度不～致时，会引起“颤动，
(3)精车时不易掌握径向尺寸精度。
排除措旋：
    调整丝杆与螺母间隙（见§20.1常用车床机构调整一节中的中滑板丝杆螺母机构的调整）。调整后，注意拧紧锁紧螺钉。
9．开合螺母与机床母丝杆啮合不良，操纵不灵活，产生原因：
    (1)开合螺母磨损；
    (2)开合螺母的燕尾形导轨副配合过松或过紧；
(3)丝杆弯曲或磨损；
    (4)丝杆的轴向窜动过大；
    (5)开合螺母与丝杆不同轴。
对车削加工的影响：
    (1)车螺纹类工件时，会产生过大的螺距不均误差；
    (2)由于操纵不灵活，会产生“乱牙”现象。
排除措施：
针对产生原因’进行校正和调整。达到开合螺母与丝杆啮合良好，操纵平稳、灵活。
10．进给传动机构“失真”
产生原因：
(1)溜板箱的纵向进给小齿轮与齿条机构啮合不良；
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(2)进给箱中的某一轴弯曲或齿轮损坏；
3)溜板箱内的某一传动齿轮（或蜗轮）损坏或由于节圆振摆过大而引起的啮合不良。
对车削加工的影响：
精车圆柱形工件时，会在圆周表面上隔一定距离出现一次波纹。
排除措施：
针对产生原因，进行更换、校正和调整。
11．干扰力引起机床振动
产生原因：
(1)地脚螺栓松动；
(2)车间基地引起的振动； 
(3)主轴箱带轮或带轮槽振摆过大；
(4)电动机旋转的不平稳；
(5)损伤了的V带引起的强迫振动。
对车削加工的影响：
精车外圆时圆周表面上会出现有规律性的波纹。
排除措施：
针对产生原因，进行更换和调整。
1. 根据讲课内容对一些机床出现的故障进行调整。
1.对CA6140车床出现的故障进行调整，但必须在老师的配合下调整。
1. 注意安全，关闭总电源。
2. 未经过老师的允许不能自行去调整。
1. 作业评定，对调整好的机床进行试车。
不足的地方：1）有少部分同学怕脏不想动手去做，
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1.整队点名，安全文明检查。
2.复习上节课的内容。
(1)三角形螺纹车刀的牙型角是多少度？
3.转入新课
二、车三角形外螺纹
三角形螺纹具有螺距小、一般螺纹长度较短、自锁性好的特点，在机械制造业中应用十分广泛，常用于机械零部件的连接、紧固。车削是三角形螺纹的常用加工方法之一，车削三角形螺纹的基本要求是；中径尺寸应符合相应的精度要求；牙型角必须准确，两牙型半角应相等；牙型两侧面的表面粗糙值要小；螺纹轴线与工件轴线应保持同轴。
车削的三角形外螺纹，工艺结构上一般都有退刀槽，以方便螺纹车削时车刀的顺利退出和保证在螺纹的全长范围内牙型的完整。有的三角形外螺纹，在结构上则无退刀槽[图6—10]，螺纹末端有不完整的螺尾部分。
车削三角形外螺纹前对工件的主要要求有；
  1.为保证车削后的螺纹牙顶处有0.125p的宽度，螺纹车削前的外圆直径应车至比螺纹公称直径小约0.13p。
  2.外圆端面处倒角至略小于螺纹小径。
  3.有退刀槽的螺纹，螺纹车削前应先切退刀槽，槽底直径应小于螺纹小径，槽底约等于[2-3]p。
4.车削脆性材料[如铸铁]时，螺纹车削前的外圆表面，其表面粗糙值要小，以免在车削螺纹时牙顶发生崩裂。
手柄位置的调整
按工件被加工螺纹的螺距,在车床进给箱的铭牌上擦,查到相应手柄的位置参数,把手柄拨到所需的位置上.                                                        Ca6140型车床进给箱上手柄的位置如图6-11所示，进给箱上的铭牌见表6-2。
中、小滑板间隙调整
车削螺纹时，中、小滑板与镶条之间的间隙应适合。间隙过大，中、小滑板太松，车削中容易产生‘扎刀’现象；间隙过小，中、小滑板操作不太灵活，摇动滑板费力
.开合螺母松紧调整
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开合螺母松紧应适度，过松，车削过程中容易跳起，使螺纹产生‘
乱牙’；过紧，开合螺母手柄提起、合下操作不灵活。开合螺母开合示意图6-12所示。
  1.螺纹车刀刀尖应与车床主轴轴线等高,一般可根据尾座顶尖高度调整和检查。
  2.螺纹车刀的两刀尖半角的对称中心线与工件轴线垂直,装刀时可用螺纹对刀样板调整,如图6-13所示.如果把车刀装斜,会使车出的螺纹两牙型半角不相等,产生如图6-14所示的歪斜牙型[俗称倒牙].
  3.螺纹车刀不宜伸出刀架过长,一般伸出长度为刀柄厚度的1.5倍,约25-30mm.
车削有退刀槽螺纹常用提开合螺母法和开倒顺车法　
１.提开合螺母法车螺纹
选择较低的主轴转速，［100-160r/ｍim］,开车并移动螺纹车刀，使刀尖与工件外圆轻微接触，将床鞍向右移动退出工件端面，记住中滑板刻度读数或将中滑板刻度盘调零。使中滑板径向进给0.05mm左右，左手握中滑板手柄，右手握开合螺母手柄。右手压下开合螺母，使车刀刀尖在工件表面车出一条螺纹线痕，当车刀到尖移动到退刀槽位置时，右手迅速提起开合螺母，然后横向退刀，停车。用刚直尺或游标卡尺检查螺距[图6-15]，确认螺距正确无误后，开始车螺纹。车螺纹时，第一次进刀的背吃刀量可适当大些，以后每次车削时，背吃刀量逐渐减少，经多次车削后使切削深度等于牙型深度后，停车检查螺纹是否合格。
2.倒顺车法螺纹
车削方法基本上与提开合螺母法相同，只是在螺纹的车削过程中，不提起开合螺母，而是当螺纹车刀削到退刀槽内时，快速退出中滑板，同时压下操纵杆，使车床主轴反转，机动退回床鞍、溜板箱到起始位置。
车削无退刀槽螺纹时，先在螺纹的有长度处用车刀刻划一道刻线。当螺纹车刀移动到螺纹终止刻线处时，横向迅速退刀并提起开合螺母或压下操纵杆开倒车，使螺纹收尾在2/3圈之内。如图6-16所示。
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在车削螺纹的过程中，螺纹车刀磨钝经刃磨后重新装夹或中途更换螺纹车刀，这时需要重新调整车刀中心高和刀尖半角。车刀装夹正确后，不切入工件，开车合上开合螺母，当车刀纵向移动到工件端面处时，迅速将操作纵杆放到中间位置，待车刀自然停稳后，移动小滑板和中滑板，使车刀刀尖对准已车出的螺旋槽，然后晃车[即将操纵杆轻提但不到位，再迅速放回中间位置，使车床‘点动’]，观察车刀是否在螺旋槽为止，才能继续车削螺纹。
    车削螺纹时，在第一刀车削完毕，车削第二刀时，螺纹车刀的刀尖不在第一刀车削的螺旋槽中央，以致造成螺旋槽被切的现象称为乱牙。产生螺纹乱牙的原因是车床丝杠的螺距不能被工件螺纹的螺距整除[即不成整数倍]，采用提开合螺母法车螺纹，车第二刀或后继刀次时，合上开合螺母后，螺纹车刀刀尖相对工件螺纹表面的轨迹不重合所造成的。
    在车削车床丝杠螺距与工件螺纹的螺距不是整数倍的螺纹时，采用倒顺车法车削就可避免产生螺纹乱牙。
    低速车削三角形外螺纹的进刀方式有直进法、左右切削法和斜进法三种。
1.直进法
车螺纹时，每次车削只用中滑板进刀，螺纹车刀的左右切削刃同时参与切削的方法称直进法[图6-17]。直进法操作简单，可以获得比较正确的螺纹牙型，常用于车削螺距p-2mm和脆性材料的螺纹车削。
2.左右切削法
车螺纹时，除了用中滑板控制径向进给外，同时使用小滑板将螺纹车刀向左、向右作微量轴向移动[俗称借刀或赶刀]，这种方法称左右切削法[图6-18]。左、右切削法常用于螺纹精车，为了使螺纹两侧面的表面粗糙度值减小，先向一侧赶刀，待这一侧赶刀，并控制螺纹中径尺寸及表面粗糙度，最后将车刀移到牙槽中间，用直进法车牙底，以保证牙型清晰。
3.斜进法
车削螺距较大的螺纹时，由于螺纹牙槽较深，为了粗车切削顺利，除采用中滑板横向进给外，小滑板向一侧赶刀的车削方法
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称为斜进法如图6—19。
直进法车螺纹是两切削刃同时切削，如图6-20所示；左右切削法与斜进法车螺纹则是单刃切削，车削中不易产生扎刀[图6-21]，且可获得较小的表面粗糙度值。但操作较复杂，赶刀量不能太大，否则会将螺纹车乱或牙顶车尖。
4．切削用量的选择。
  低速车削三角形外螺纹时，应根据工件的材质、螺纹的牙型和螺距的大小及所处的加工阶段（粗车还是精车）等因素，合理选择切削用量。
  1）由于螺纹车刀两切削夹角较小，散热条件差，所以切削速度比车削外圆时低，一般粗车时，Uc=10~15m/min;精车时,Uc=6m/min.
  2）.粗车第一、二刀时，螺纹车刀刚切入工件，总的切削面积不大，可以选择较大些的切削深度（即背吃刀量），以后每次进给的切削深度应逐步减小。精车时，切削深度更小，排出的切屑很薄（像锡箔一样），以获得小的表面粗糙度值。
  3）车削螺纹必须要在一定的走刀次数内走完成。表6—3列出了车削M24、M20、M16螺纹的最少进给次数，以供参考。
5．高速车削三角形外螺纹。
  在生产中普遍采用硬质合金螺纹刀告诉车削三角形外螺纹。与高速钢螺纹
车刀相比，其切削速度可提高15~20倍，且进刀次数可减少2/3以上，生产率大大提高，螺纹两侧面的表面粗糙度值也较小。
车刀的装夹
  车刀的装夹方法与低速车三角形外螺纹时装夹方法基本相同。为防止高速车削时产生振动和“扎刀”，刀尖应高于工件中心0.1~0.2mm。此外，采用如图6—22所示的弹性刀柄螺纹车刀，可以吸振和防“扎刀”。
6．三角形外螺纹的检测
单项测量是选择合适的量具来检测螺纹的某一单项参数，一般为检测螺纹的大径、螺距和中径。
1大径检测 螺纹的大径公差较大，一般可用游标卡尺检测。
2螺距检测 常用钢直尺（图6—24）或螺纹样板（图6—25）检测。用钢直尺检测时，为了能准确检测出螺距，一般应检测
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几个螺距的总长度，然后取其平均值。用螺纹样板检测时，螺纹样板应轴面方向嵌入牙槽中，如果与螺纹牙槽完全吻合，说明被检测螺距是正确的。
综合测量
综合测量是采用螺纹量规对螺纹各部分主要尺寸（螺纹大径、中径、螺距等）同时进行综合检测的一种检验方法。综合测量检测效率高，使用方便，能较好地保证互换性，广泛地应用与对标准螺纹或大批量生产螺纹的检测。
    三角形外螺纹使用螺纹环规（图6—27）进行综合检测。检测前，应先检查螺纹的大径、牙型、螺距和表面粗糙度，然后用螺纹环规检测。如果螺纹环规通规能顺利拧入工件螺纹（有效长度范围），而止规不能拧入，则说明螺纹精度符合要求。
    螺纹环规是精密量具，不允许强拧环规，以免引起严重磨损，降低环规检测精度。
对与精度要求不高的螺纹，可以用标准螺母来检测，以拧入时是否顺利和松紧程度来确定是否合格。
（1） 工件伸出60mm左右，正夹紧。
（2） 粗、精车外圆φ55.8-0.04 -0.3mm,长50mm至尺村要求。切槽6×2。
（3） 倒角1x450。
（4） 粗精车三角螺纹M56x2mm，长22mm符合图样要求。
（5） 检查（用目测，第三次以后可用环规检查）。
（6） 以后各次练习方法同上。
图6---28
1．车螺纹前后应首先调整好床鞍和中、小滑板的松紧程度。
    2．车螺纹时思想要集中，特别是初学者在开始练习时，主轴转速不宜过高，待操作熟练后，逐步提高主轴转速，最终达到能高速车削三角形螺纹。
    3．车螺纹时，应始终保持螺纹刀锋利。中途换刀或刃磨后重新装刀，必须重新调整螺纹车刀刀尖的高低和对刀。
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4．车螺纹时，应注意不可将中滑板手柄多摇进一圈，否则会造成车刀刀尖崩刃或损坏工件。
    5．车螺纹过程中，不准用手摸或用棉纱去擦螺纹，以免伤手。
    6．车无退刀槽螺纹时，应保证每次收尾均在1/2圈左右，且每次退刀位置大致相同，否则容易损坏螺纹车刀刀尖。
    7．车脆性材料螺纹时，径向进给量（背吃刀量）不宜过大，否则会使螺纹牙尖爆裂，造成废品。低速精车螺纹时，最后几刀采用微量进给或无进给车削，以车光螺纹侧面。
    8．刀尖出现积屑瘤时应及时清楚。
    9．一旦刀尖“扎入”工件引起崩刃，应停车清楚嵌入工件的硬质合金碎粒，然后用高速钢螺纹车刀低速修整螺纹牙侧。
    10．粗、精车分开车削螺纹时，应留适当精车余量。
1．作业成绩评定
2．总结本次课题的存在的问题: ①车刀装夹方法不正确.②粗\精车余量控制不好.
3．打扫场地。
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1.点名，安全文明检查。
2.复习上节课内容：1）麻花钻刃磨的角度要求？2）刃磨的姿势和方法？
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              二  钻孔
1．麻花钻的选用
    对于精度要求不高的内孔，可以选用钻头直接钻出，不再加工。而对于精度要求较高的还需通过车削等加工才能完成。这时在选用钻头时，应根据下一道工序的要求，留出加工余量。
选择麻花钻的长度，一般应使钻头螺旋部分略长于孔深。钻头过长，刚性差，钻头过短，排屑困难。
2. 钻头的装夹
直柄麻花钻直接用钻夹头装夹，再将钻夹头的锥柄插入尾座锥孔。锥柄麻花钻可直接或用莫氏变径套过渡插入尾座锥孔。
3．钻孔方法    ’
  (1)钻孔前先把工件平面车平，中心处不许有凸头，以利于钻头正确定心。
  (2)正尾座，使钻头中心对准工件旋转中心，否则可能会扩大钻孔直径和折断钻头。
  (3)用细长麻花钻钻孔时，为了防止钻头产生晃动，可以在刀架上夹一挡铁，支持钻头头部，帮助钻头定中心。其办法是：先用钻头钻入工件平面（少量）然后摇动中滑板移动挡铁支顶，见钻头逐渐不晃动时，继续钻削即可。但挡铁不能把钻头支过中心，否则容易折断钻头。当钻头已正确定心时，挡铁即可退出。
（4)用小麻花钻钻孔时，一般先用中心钻定心，再用钻头钻孔，这样钻孔，同轴度较好。
  (5)钻孔后要铰孔的工件，由于余量较少，因此当钻头钻进1～2mm后，应把钻头退出，停车测量孔径，以防孔径扩大，没有铰削余量而报废。
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1．夹住工件外圆正、夹紧。
2．在尾座套筒内装夹18mm麻花钻。
3．钻18mm通孔。
 
图3—16
1．起钻时进给量要小，待钻头头部进入工件后才可正常钻削。
2．钻钢件时，应加切削液，以防钻头发热退火。
3．当钻头将要钻穿工件时，由于钻头横刃首先穿出，因此轴向阻力大减，所以这时进给速度必须减慢。否则钻头容易被工件卡死，造成锥柄在尾座套筒内打滑而损坏锥柄和锥孔。
4．钻小孔或钻较深的孔时，由于切屑不易排出，必须经常退出钻头排屑，否则容易因切
屑堵塞而使钻头“咬死”或折断。
5．钻小孔时，转速应选得快一些，否则钻削时抗力大，容易产生孔位偏斜和钻头折断。
1.作业评定
2．不足的地方：1）钻头磨损后没有去刃磨。2）转速的选择不合理。
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1.点名安全文明检查。
2.复习提问：在车内外圆锥时，车刀刀尖没有对准工件的回转中心会出现什么错误？
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          课题一 表面修饰
1. 某些工具和机器零件的捏手部位，为了增加表面摩擦，便于使用或使零件表面美观常在零件表面是滚出不同的花纹，如千分尺的微分筒、车床中滑板刻度盘表面等。用滚花工具在工件表面上滚压花纹的加工称滚花，滚花的花纹有直纹和网纹两种。
2.车床上滚花使用的工具称滚花刀，滚花刀一般有单轮、双轮和六轮三种。单轮滚花刀由直纹滚轮和刀柄组成，用来滚直纹；双轮滚花刀由两只旋向不同的滚轮、浮动连接头及刀柄组成，用来滚网纹；六轮滚花刀由3对不同模数的滚轮，通过浮动连接头与刀柄组成一体，可以根据需要滚出3种不同模数的网纹。
3.滚花前工件的直径要求：
由于滚花过程是利用滚花刀的滚轮来滚压工件表面的金属层，使其产生一定的塑性变形成花纹的，随着花纹的形成，滚花后工件直径会增大。为此，在滚花前滚花表面的直径应相应车小些，一般滚花前，工件工件材料的性质和华为模数的大小，应将工件滚花表面的直径车小（0.8~1.8）m ，m为模数。
4.滚花刀的装夹
1）滚花刀装夹在车床方刀架上，滚花刀的装刀（滚轮）中心与工件回转中心等高。
2）滚压有金属或滚花表面要求较高的工件时，滚花刀滚轮轴线与工件轴线平行。
3）滚压碳素钢或滚花表面要求一般的工件，可使滚花刀刀柄尾部向左偏斜3°~5°安装，以便于切入工件表面且不易产生乱纹。
4.滚压方法
1）在滚花刀接触工件开始滚压时，挤压力要大且猛一些，使工件圆周上一开始就形成较深的花纹，这样就不易产生乱纹。
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2）为了减小滚花卡是时的径向压力，可以使滚轮表面宽度的1/3~1/2与工件接触，使滚花刀容易切入工件表面，在停车检查花纹符合要求后，即可纵向机动进给。反复滚压1~3次。直至花纹凸出达到要求为止。
3）滚花时，应选低的切削速度，一般为5~10m/min 。纵向进给量选择大些，一般为0.3~0.6mm/r.
4）滚花时，应充分加注切削液以润滑滚轮和防止滚轮发热损坏，并经常清除滚压产生的切屑。
5）滚花时的径向力很大，使用设备应刚度较高，工件必须装夹牢靠。由于滚花时出现工件位移现象难以完全避免，所有车削带有滚花表面的工件时，滚花应安排在粗车之后，精车之前进行。
1.用三爪自定心卡盘夹持工件毛坯外圆，教正并夹紧。
2.车端面车平（车平即可）。
3.粗车外圆至31.2mm，长30mm.
4.调头夹持31.2mm外圆，长20mm，正并夹紧。
5.车端面保持总长70.2mm
6.车外圆至39.8mm.
7.滚压网纹m0.3，倒角C1.
8．调头夹持滚花表面，正并夹紧；车端面保证总长70mm
9．精车外圆30mm.长30mm直要求倒角C1（两处）。
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