裂解炉操作规程及注意事项
一、综述
1、岗位任务
乙烯装置裂解炉系统利用鲁姆斯工艺技术，使用五台SRT-IV型高选择性裂解炉和一台CBL-II型炉在高温、短停留时间、低烃分压的裂解条件下分别裂解丙烷馏份、丁烷馏份、液化气、拔头油、石脑油以及分离单元来的循环乙烷、丙烷馏份、生产以乙烯、丙烯、丁二烯为主要组分的裂解气，本装置裂解原料范围较宽，裂解炉操作灵活性较强。裂解气在TLE中同BFW换热产生超高压蒸汽为GT-201提供动力。
2、流程简介（以1#炉BA-101为例）
在进入裂解炉之前循环乙饶、丙烷及其它原料都需注入微量硫以保护炉管。裂解气态乙烷在FIC-101-l控制下，进入裂解炉对流段，丙烷/LPG在
FIC-101-3～4控制下进入裂解炉对流段。在对流段原料被予热后，分别与由FIC-101-9～12控制的DS混合后，进入裂解炉的4组辐射段炉管。在其中很快被加热达到裂解温度,4组炉管的反应产物在离开裂解炉后两组合并分别进入TLE。在E-EA101A/B中立即冷却，冷却后的裂解气合并通过输送线阀与其它
来的裂解气一起被送到急冷器。
裂解液态原料时C4+拔头油、石脑油分别在FIC-101-5～8的控制下，进入裂解炉的对流段，初步预热后与DS混合进入辐射段。被裂解后进入TLE中被降温，与其它裂解炉裂解气汇合通过输送阀进入急冷器。裂解炉在烧焦时，在DS 管线上可分别接入空气和DS。在炉管内燃烧和碳反应，从而达到烧焦目的。
TLE除了回收热能外，最重要作用是迅速降低裂解气温度，终止二次反应。由公用工程来的BFW在裂解炉的对流段预热后送往废热锅炉的汽包FA-l01后
分别沿汽包的降液管进入TLE，经在FA-101A和B换热产生328℃,12.25MPa蒸汽后又返回FA-101，从FA-101出来的超高压蒸汽又回到BA-101的对流段。经过两段过热，由TIC-101-1调节无磷锅炉给水注入量，控制过热到520℃后并入总网，作GT/201的动力。开车初期SS压力低不能并网，通过消音器排入大中,FA-101液位通过LIC-101-1经密度补偿调节仪来控制，保证BFW的水质,FA-101设有连续排污和间断排污管线分别排入FA-124和FA-125中。
乙烯装置燃料气的来源主要是再生系统FA-213来的再生尾气；高、低压甲烷，它们都被送入FA-703并送到炉前作为裂解炉的燃料。同时还外送火矩长明线及聚乙烯装置作燃料。裂解炉使用燃料气有三个部位：侧壁烧嘴，底部烧嘴及底部长明线。
二、开车前的准备工作
1 、开车前的准备
1）完成公用工程系统的准备
2）完成催化剂，干燥剂装填及辅助设施的准备
3）完成火炬系统的置换，并点燃火炬长明线
4）FA-ll2运行
5）化学清洗已完成
6）完成仪表，阀门的校验
7）完成裂解安装后的检查
8）完成含油水及化学污水系统的准备
9）消防系统，蒸汽幕具备使用条件
10）DC-101、DC-102、FA-1l4,FA-ll2已具备供料条件
11）QO系统循环温度在165℃左右
12）QW系统循环，温度在65℃左右
13）碱洗系统已处于循环状态
14）FF201备用状态
15）DA-301冷箱已用N2降温至-90℃
16）DC-301系统外于N2加热状态,FF-301处于备用状态。
17）DA-401用乙烯丙烯混合置换
18）DA-402用乙烯全回流操作
19）DA-410,DA-411丙烯全回流操作
20）GB501,GB601已分别用丙烯，乙烯运转
21）DPG处于循环状态
22）裂解炉通往烧焦罐大阀开启，通往急冷器大阀关闭。
2、开车前的燃料气
开车时我们以LPG为燃料，由于受FA-ll2的气化量限制只能满足三台炉的投油及三台炉DS开车用或者4台炉投油两台炉低温状态。
三、裂解岗位开车步骤
1 、开车前的准备
1)、 DS引到炉前
A、打开PIC-117上游排放阀，以及DS管线上的所有排放阀。
彭于晏个人资料B、手动慢开PIC-117"B"阀前MS根部阀，将MS引至PIC-117"B"阀前,
手动慢开PIC-117"B"阀，将DS系统慢慢升至0.1MPa，检查是否
正常，将DS引到控制阀前。
C、DS管线暖管和排凝液。
D、关小排放阀或开大PCV-117"B"的方法使管道升压
0.6MPa,PIC-117投自动设定为0.6MPa。
E、连续进行排凝暖管，直到DS进入裂解炉为止。
2）、汽包充水
A、打开FA-101上的2"放空阀，关闭汽包、TLE上所有排放口。
B、打开FA-101上的各液面计切断阀；LG101,LIC-101-l；LIC-101-2。
C、打开LIC-101-1的旁通(1"开工阀)向汽包充水。
孔子名言名句大全D、由LG-101确认水已引入并至正常液面即70%后打开间排阀。3）、确认水流到各排污系统
A、打开FA-124导淋阀。
B、手动打开LIC-108”B”和其上、下游截止阀，确认LIC-108”A”
关闭，向DA-203供水。
C、向EA-137供冷却水。
D、将PIC-114设定到1.3MPa。
E、打开FA-101的BB排污阀，确认水流到后关闭。
F、打开EA-101的l1/
″BB排污阀，确认水流到后关闭。
2
G、打开LIC-101-2确认水流到后关闭。
H、打开CB管线阀，确认水流到后保持一定开度。
I、当LIC-101液面为70%时,LIC-101一2投自动。
J、闭FA-124排液，保持汽包液位70%。
4）、解炉燃料气的置换
0。
A、启动引风机，调节炉膛负压:-2～-3mmH
2
B、打开裂解炉的所有窥视孔。
C、打开BA-101 FG的切断阀(8″FG)
D、确认PCV-101-5、FIC-101-14、PCV-101-4、HIC-101-1～4是关闭
的，然后E打开XV-101-4～6。
E、打开和关闭每根FG管线阀和末端烧嘴阀门，将FG引到炉前。
F、对每一根FG总管，使用可燃气体检爆仪，检查确认FG置换已完成。
G、再次检验烧嘴考克关闭。
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H、测爆合格，关闭所有窥视孔。
2 、点火升温
1)点火
(1)测爆合格后应立即准备点火，若超过30分钟应重新进行测爆分
析，合格后点火。
(2)确认FG总管压力为0.3MPa，调节PIC-101-1为0.25MPa、
PCV-101-4为0.02MPa。
(3)点燃常明线。
(4)慢慢打开底部燃料气火咀供气阀，点燃火咀
2) 升温
以小于100℃的升温速度，按点火次序图增点火嘴数目，提高温度到150℃。
3)加DS进裂解炉
A、确认暖管已完成
B、确认TI-101-13指示温度为200℃。
C、手动打开FIC-101-9～12，关闭阀前导淋。
D、设定各流量值为400kg/hr。
E、调整进入汽包锅炉给水量，以维持汽包液面正常，检查并记录盘管
移动情况以及弹簧吊架的移动量和移动方向。如发现盘管受到约束
或移动方向不正确，则维持温度进行检查和处理。
F、向炉出口等压力表，急冷器、清焦和裂解气大阀通防焦蒸汽。
G、继续按点火顺序点燃烧嘴，使炉出口温度按50～100℃/hr的速度升
至400℃，并进行吊架盘管的记录和检查。
H、打开汽包去高压蒸汽管线上的放空阀，关闭汽包上的放空阀，废热
锅炉开始升压，升压后可将旁通阀切换为调节阀控制，同时检查TLE
底部倒淋是否关闭。
I、继续按点火顺序点燃烧嘴，将稀释蒸汽量提至设计量的
100%,80Okg/hr·CoiL按100℃/hr 的速度升温至600℃，然后进行吊
架和盘管，移动的记录和检查，通过BH102控制SS温度500℃左右。
J、液化汽、丙烷、石脑油、拔头油原料准备工作结束，随时准备投油。
3 、开车待投油状态调整
1) 按100℃/hr将COT提到600℃，同时将DS量升至设计量的100%，然
后进行吊架及盘管移动的记录和检查。
2)将汽包液位调整至68%，并投入自动。
O并投入自动，排烟温度维持在
3)炬膛负压控制在-1.2～-2.5mmH
2
200℃以下，将COT升至800℃。
4)SS蒸汽并网工作.
(1)SS蒸汽管网暖管1小时，然后并网，将PIC-911设定为12MPa。
(2)打开去FA-124的常排阀，关闭去FA-125的间排阀，由LIC-108 ”
A””B”控制FA-124液位,PIC-114设定1.3MPa。
(3)打开LIC-101-1关闭其旁路，调整汽包液位为70%,LIC-101-1自动
设定为69%,LIC-101-2自动设定为73%。
5)蒸汽备用状态
(1)如果COT低于800℃，通过PIC-105-1和FIC-105-14提高出口温度,
达到蒸汽备用状态。
(2)与此同时，通过PIC-911提高蒸汽汽包压力汽包操作压力可升到
1.26Mpa。
(3)蒸汽备用状态参数
TIC-lOX-3～6 TR-1OX-18～21 800℃
FIC-10X-9～12 1614kg/hr(1组妒管)
O PIC-1OX-12 -1.2～-2.5mmH
2 6）连接急冷部分
葡萄酒酿制(1)裂解炉开车之前急冷油系统循环正常。
(2)急冷岗位正常后可进行烧焦线阀门与裂解汽阀门切换操作，首先
缓慢关18"烧焦线大阀，观察16"阀前炉侧压力表。当压力缓慢上升至
1.0kg/cm2时开16"裂解气阀门，同时关18"阀。保持压力表在
1.0kg/cm2,18"阀关闭后全开16"阀，检查16"、18"大阀防焦蒸汽投用正
常。
(3)注意急冷状态,DA-101塔液位、温度。
radio star 李孝利7) 启动急冷器
(1)投急冷器防焦蒸汽
(2)裂解炉切入急冷后打开FIC一120并且以手动操作保持急冷器出口
温度在185℃。
4、投油操作
A、打开原料进料切断阀和XV-10X-1、2、3，根据进炉原料不同，打开
不同的电磁阀，在冬季，确认伴热蒸汽已投用.
张敬轩出柜B、略开原料的流量控制阀(约10%开度〉然后关闭，由此检查原料的进
料是否畅通。
C、由控制室操作人员打开原料的流量控制阀开始投油，此时应在
10-15分钟内逐步将烃进料量，由零增至100%，当原料达50%时减少
DS量，使其在投油量达到100%时,DS量也降至设计值，同时现场操
作人员点燃和全开所有火嘴。
D、所有的二次风门均应关闭，并按烟气含氧量调整烧嘴的一次风门
使烟气含氧量维持在2～3%。
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