企业生产管理专业术语
1．精益生产（Lean Production）
含义：精益生产起源于日本的丰田生产方式，美国学者对这种生产方式在理论上加以概括与总结，命名为“Lean Production”，中文翻译为“精益生产”。
“Lean”的意思是没有脂肪。这种生产哲学将库存比喻为人体的脂肪，认为运作在良好的企业应该是没有库存的，因此命名为“Lean Production”。
2．附加价值（Value Added）
含义：附加价值是企业本身创造出的价值。附加价值愈高则获利能力愈强。
附加价值＝销售额－（材料费＋委外加工费＋折旧费＋工资）。
附加价值率的计算方式为：（附加价值／营业收入）×100%。比率越高则贡献越大，显示获利能力愈强，精益企业应达到30%以上。3．7种浪费（Seven Wastes）
含义：精益生产方式将所有浪费归纳成七种——（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；（7）制造过多（早）的浪费。
4．价值流图（Value Stream Mapping）
含义：所谓价值流，是指一个产品/服务在流程中所必须要经过的一组特定活动（包括增值活动和非增值活动）。识别价值流，是在这组特定活动中识别浪费和寻改善机会。识别价值流的常用工具，就是价值流图。价值流图把产品或者服务所涉及的所有物流与信息流相关内容用目视图表的方法绘制出来，作为随后即将展开的精益改造的依据。5．丰田生产方式（Toyota Production System）
含义：一般认为，丰田生产方式的支柱有两个，一是“自动化”，二是“及时生产”。根据大野耐一的描述，丰田生产方式的现场管理，有两个特点，一是流水化制造，二是拉动式计划方法，也就是看板方式。丰田过去是将车床、铣床分车间集中在一起，后来则改善为依照生产流程将车床、铣床、钻床一台一台流水化排列布置。生产的产品则按照生产流程顺序流动。由于这种作法将原来一人负责操作一台机器的方法变成了一人负责多台机器，于是提高了生产力。这也就是单元生产最初的雏形。第二项特点是应用看板方式。这是为了实行丰田生产方式中的及时生产而采取的手段。
6．自动化（Jidouda）
含义：丰田公司不是单纯的自动化，而是强调“带人字旁的自动化”。在丰田公司的任何一个工厂里，差不多所有的设备上都装着自动停止装
置，譬如“定位停车方式”，“全面运转系统”，“保险阀”及其它种种安全装置。机器被赋予了人的智慧。给机器加上人字旁这件事，大大改变了操作的工作。因为，当机器正常运转的时候，用不到人，人只是在机器发生异常情况、停止运转的时候去处理就可以了。所以，一个人可以管理好几台机器，随着人员的减少，生产效率将飞速提高。“带人字旁的自动化”的精神，来自于丰田公司的创始人丰田佐吉发明的织布机。7．防呆（Bakayoke、Fool-proof）
含义：为了实现生产合格率100%的目标，必须在模具、工装夹具方面多用脑筋，添置防止不合格品发生的设备，这就是防呆装置。防呆装置有6类：①出现操作失误物品就装不上工装夹具。②物品不符合规格，机器就不会加工。③出现操作失误，机器就不会加工。④自动修正操作失误、动作失误，然后开始加工。⑤在后工序检查出前工序不合格，前工序停止动作。⑥作业上如有遗漏，后工序停止动作。
8．及时生产（Just in Time）
含义：及时生产是希望现场能够达成这样一种理想状态：在必要的时间、按照必要的数量、生产必要的产品。譬如在一辆汽车的流水作业装配过程中，装配所必要的零件恰好在必要的时刻、以必要的数量到达生产线的旁边。如果在全公司实现了这种状态，那么就能使物资上和财务上给经营造成困难的库存问题接近于解决。如果能够达成这样的理想状态，就会消除生产现场的浪费、勉强、不均衡等现
象，从而提高生产效率。及时生产这一想法的始祖是丰田汽车工业公司的创始人丰田喜一郎，实践者是大野耐一。
9．物料需求计划（Material Requirements Planning）
含义：美国营运管理协会（APICS）提倡采用计算机进行物料计划，这一方法逐渐发展成MRP。以前，MRP只包含物料计划，但后来，开始向整个生产管理的数据体系发展，称为ERP。
10．推动式生产（Push Production）
含义：按照MRP的计算逻辑，各个部门都是按照公司规定的生产计划进行生产。上工序无需为下工序负责，生产出产品后按照计划把产品送达后工序即可，这种方式称之为推动式生产。
11．拉动生产（Pull Production）
含义：在拉动生产的方式下，作业员不是根据上级领导预先制定的生产计划，而是根据下一工序发出的目视信号，来决定何时生产、生产什么、生产的数量，以及何时停产、何时进行生产切换。拉动生产同时制定了规则，告诉作业员，当生产中出现问题时，他们应该采用何种解决步骤，应该向谁申请帮助。最后，一个拉动生产系统应该具有良好的目视性，使得管理者或计划员能够一眼就获得需要了解的生产进度情况。
12．看板（Kanban）
含义：看板是拉动式计划与控制系统的信号传递工具。在最初的拉动生产方式中，采用小纸片作为传递信号的工具，这种小纸片日本人称之为看板。于是看板这一名称便沿用了下来。现在，看板早就不在局限于纸板了，电子看板目前是主流。
13．生产平准化（Level Production）
含义：生产现场的生产任务越不稳定，浪费就越多。因为设备、人员、周转在制品等等各项要素必须与生产任务的最大需求去配备。为了防止生产线的这种不稳定现象，必须致力于生产计划趋于稳定，这就是生产平准化。
14．利特尔法则（Little’s Law）
含义：Lean Time=存货数量×生产节拍。如何有效地缩短生产周期呢？利特尔法则已经很明显地指出了方向中。一个方向是提高产能，从而降低生产节拍。另一个方向就是压缩存货数量。然而，提高产能往往意味着增加很大的投入。另外，生产能力的提升虽然可以缩短生产周期，但是，生产能力的提升总有个限度，我们无法容忍生产能力远远超过市场的需求。一般来说，每个公司在一定时期内的生产能力是大致不变的，而从长期来看，各公司也会力图使自己公司的产能与市场需求相吻合。因此，最有效地缩短生产周期的方法就是压缩在制品数量。15．Pitch Time
含义：狭义地讲，是指按照生产节拍的速度，生产一个托盘的产品所需的时间。广义地讲，是指按照生产节拍的速度，生产一个搬运批量的产品所需的时间。
16．Pace Time
含义：在拉动生产方式下，一张看板对应一定数量的产品，Pace Time就是生产一张看板代表数量的产品的时间。搬运批量是看板数量的整数倍。
17．Loop Time
含义：物料搬运人员频繁沿设定的搬运路线进行搬运，Loop Time 就是物料搬运人员在生产现场循环一圈的时间。
18．换模（段取、Exchange of Die）
含义：机器从生产一种产品转为生产另一种产品，需要更换模具，称之为换模。只有通过缩短产品切换时间，才能缩小批量规模，因而才能减少在制品库存。通过小批量生产，可以缩短各种产品的生产提前期，工厂能够非常迅速地适应顾客的订货和需求的变化。
19．快速换模（Sumeddo、Single Minute Exchange of Dies）含义：SMED是将换线时间缩到最短的一门技术。SMED在50年代初
期起源于日本，由Shigeo Shingo在丰田企业发展起来，他帮助丰田公司把产品切换时间由4小时缩短为3分钟。
20．外部操作（External Setup）
含义：不必停机就能进行的换模操作。
21．内部操作（Internal Setup）
含义：必须停机才能进行的换模操作。
22．单元生产（Cell Production）
含义：单元生产是一种生产线设置技术，与传送带流水线和按照功能布局相比，单元生产这种方法具有三个明显的特点：
①机器设备与工具按照工艺顺序进行流水化布局。
②员工是多能工，能够1人操作多道工序。
③工序间的在制品最少，采用一个流。
企业管理专业23．成组技术（Group Technology）
含义：成组技术揭示和利用产品间的相似性，按照一定的准则分类成组，同组产品能够采用同一方法进行处理，以便提高效益。在机械制造工程中，成组技术是计算机辅助制造的基础，将成组哲理用于设计、制造和管理等整个生产系统，以获得最大的经济效益。成组技术的核心是成组工艺，它是把结构、材料、工艺相近似的零件组成一个零件组，按零件组制定工艺进行加工，从而扩大了批量，减少了品种、便于采用高效方法、提高了劳动生产率。零件的相似性是广义的，在几何形状、尺寸、功能要素、精度、材料等方面的相似性为基本相似性，以基本相似性为基础，在制造、装配等生产、经营、管理等方面所导出的相似性，称为二次相似性或派生相似性。
24．标准操作书（Standing Operation Process）
含义：标准操作书是作业员进行操作必须遵守的标准。标准操作书必须包含三要素：生产节拍时间、标准在制品数量、操作顺序。
25．周期时间（Cycle Time）
含义：Cycle Time就是每生产一个产品需要的时间。例如，一个产品需要经过5台设备，那么每台设备都会有自己的Cycle Time，每台设备的Cycle Time可能都是不一样的。
26．生产节拍、节拍时间（Takt Time）
含义：与Cycle Time相同的是，Takt Time也是生产能力的一种表达方式。与Cycle Time不同的是，尽管生产流程由多少道工序构成，尽管每道工序的Cycle Time都是不同的，但是Takt Time 只有一个。因此，Takt Time是整个生产系统的生产能力，而Cycle Time是指每个工序各自的生产能力。
27．在制品、半成品、仕挂（Work in Process）
含义：生产现场的物料分为三种状态：原材料、在制品、成品。已经开始加工、但是还没有结束加工为成品的物料都是在制品。
28．一个流（One Piece Flow）
含义：生产现场的物料常常是批量流动的，比如每做完100个在制品才转入下一道工序加工，这称之为批量流。一个流是与此相对应的概念，意思是说做完1个在制品后立刻转入下一道工序加工。
29．标准在制品、标准手持（Stand WIP）
含义：精益生产特别强调对在制品数量的控制，原则上，生产线应该是每位作业员手上只有一个在制品，但是由于特殊工艺的要求、特殊的布局等等原因，不能够做到彻底的一个流，因此对在制品数量进行标准化，称之为标准在制品。
30．一人多机与一人多工序
含义：在机械加工的过程中，一位作业员能够操作3台车床，这叫做一人多机。但是，如果一位作业员同时操作一段生产流程上的1台车床、1台锯床、1台钻床，这就是一人多工序。在精益生产中，由于重视流水化作业，因此以一人多工序为改善方向。
31．多能化（Multi-skilled，Cross-trained）
含义：对作业员进行培训，使之掌握多种作业技能，以配合精益生产1人多工序的要求。
32．操作顺序、作业手顺（Operation Sequence）
含义：进行操作的顺序。在一人多工序的情况下会出现先机床还是先铣床的操作顺序问题。
33．提前期、生产周期（Lead Time）
含义：Lead在英语中有提前的意思。从客户给工厂下订单，到工厂交货，一定会有一个提前量，这个提前量，就是lead time。
34．工业工程（Industrial Engineering）
含义：日本IE协会定义：通过科学的方法，对人、物、资金、信息、时间等企业资源加以有效利用，快速、低价提供市场所需的优质商品和服务，同时也带给产品生产者以满足和幸福。IE，即是对达成上述目标的方法进行研究的活动。
美国IE协会定义：对整合了人、物、设备的体系进行设计、改善实施的活动。应用工学分析、设计原理、方法的同时，以数学、物理学及社会科学等专业知识和经验为依据，对该体系的效果进行展示、预测和评价。
一句话概括IE：IE是使员工快乐高效进行生产的技术。
35．IE体系
含义：①作业改善（作业本身）、②流程改善（作业流程）、③现场改