第一章
1.1
机械加工工艺过程：凡属直接改变生产对象形状、大小、性能及相对位置关系的过程；
（包括：锻造、焊接、冲压、铸造、热处理、机械加工、特种加工、表面处理、装配）
机械加工工艺规程：在现有的生产条件下，以最合理或者较合理的工艺过程，用文字按规定的表格形式书写的工艺文件；
1.2.
生产纲领：企业在计划期内应完成的产品数量及进度计划，包含了备品和废品；
生产批量：指一次投入或者产出的同一产品数量
单件生产：产品种类多、数量少、工作地点经常更换、加工对象很少重复;
成批生产：各工作地点分批轮流制造几种不同的产品，加工对象周期性重复；
大量生产：产品产量大，大多数工作地点按照一定的生产节拍重复进行某种零件的某一个加工内容，设备专业化程度很高；
1.3.
基准：用以确定生产对象几何要素间的几何关系所依据的点线面；包括设计基准和工艺基准；
设计基准机械加工工艺系统：工件在零件图上标注尺寸所采用的基准；
工艺基准：工件在工艺过程中所采用的基准；包括：定位、工序、测量和装配基准
工序基准：用以确定本工序被加工表面后的尺寸、现状、位置所采用的基准；
定位基准：用以确定工件在机床上或者夹具中正确位置所采用的记住；
测量基准：在加工中或者加工后，用以测量工件形状、尺寸和位置误差所采用的基准；
装配基准：用以零件或者部件在产品上相对位置所采用的基准；
工件定位：确定工件在机床或者夹具中占有正确位置的工艺过程；
夹紧：将工件定位后的位置固定下来，使之在加工过程中相对于机床和刀具有正确的位置；
六点定位原理：采用合理布置的六个支承点与工件的定位基准相接触，来限制工件的六个自由度；
完全定位：工件的六个自由度被完全限制而在夹具中占有完全确定的位置；
不完全定位：没有完全限制工件的六个自由度也能满足加工要求的定位；
欠定位：根据加工要求，工件必须限制的自由度没有被完全的限制；
过定位：采用的支承点重复限制了工件的同一个或几个自由度；
1.4.
装配：根据一定技术要求，通过校正、调整、平衡、配作、反复检验等一系列工作来保证产品质量的一个复杂工艺过程；
机器的质量最终是通过装配来保证的；
装配单元：零件、套件、组件、部件和机器；
装配内容：根据一定技术要求，通过校正、调整、平衡、配作、反复检验等一系列工作来保证产品质量的一个复杂工艺过程；
第二章
2.1
机械加工工艺规程作用：1.是生产准备工作的依据；2.是组织生产的指导性文件3.是新建和扩建工厂时的原始资料4.便于积累、交流和推广行之有效的生产经验；
零件的结构工艺性：指在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性；包括：零件尺寸要合理和结构要合理；尺寸合理：（1）尺寸规格尽量标准化（2）尺寸标注要合理；结构合理：（1）结构应便于加工（2）便于测量（3）应有足够的刚度
毛坯选择：（1）零件的材料及其力学性能（2）零件的机构形状和尺寸（3）生产类型（4）车间的生产能力（5）充分注意应用新工艺、新技术和新材料。
2.2
工序：一个（或一组）工人在一台机床（或一个工作地点）对同一工件（或同时对几个）所连续完成的那一部分工艺过程；包括工步和进给
工步：在加工表面不变、加工刀具不变、切削用量不变的情况下所完成的那一部分过程；
进给：刀具在被加工表面所进行的一次切削
安装：在一次装夹过程中所能完成的那一部分过程；
工位：在一次装夹过程中，工件在机床上所占每个位置完成的那一部分过程；
走刀：刀具在被加工表面所完成的一次工步；
粗基准：在最初的零件加工工序中，只能选用毛坯的表面进行定位，这种定位基准称为粗··
精基准：在以后的各工序中，可以采用已经加工过的表面进行定位，这种定位基准称为精··
粗基准选择原则：（1）重要表面余量均匀原则（2）工作表面间相互位置要求原则（3）余量足够原则（4）定位可靠性原则（5）不重复使用原则
精基准选择原则：（1）基准重合原则（2）统一基准原则（3）自为基准原则（4）互为基准原则（5）定位可靠性原则
零件表面加工方法的选择：（1）加工表面本身加工要求（2）被加工材料的性能（3）生产类型（4）本厂的现有设备情况及技术条件
加工顺序的安排：机械加工顺序：（1）先基面后其他面（2）先主后次（3）先粗后精（4）先面后孔 热处理工序：（1）预备热处理（2）最终热处理（3）去除应力处理 辅助工序：工件的检验、去毛刺、去磁、清洗、涂防锈油。
检验工作：（1）粗加工后（2）重要工序后（3）送往车间前后（热处理前后）（4）特种性能（磁力探伤、密封性）检验之前
划分加工阶段目的：（1）利于保证加工质量（2）便于合理使用机床（3）便于安排热处理工序（4）尽早发现毛坯缺陷
2.3
工序余量：完成某道工序时，从一表面上所必须切除的金属层厚度。
2.5．
时间定额：指一定的技术和生产组织条件下制订出来的完成单件产品或某工序所消耗的时间。是安排生产计划、进行成本核算的重要依据；在新设计和扩建工厂时，又是计算设备和人员数量的依据。包括：基本时间、辅助时间、工作地点服务时间、休息和自然需要时间、准备和终结时间
提高生产率的工艺措施：1.缩短基本时间（提高切削用量、减少切削行程长度、合并工步、采用多件加工）2.缩短辅助时间3.缩短技术性服务时间4.缩短准备结束时间
第三章
3.1
零件的加工质量包括：加工精度和表面质量；
加工精度：指零件加工后在形状、尺寸、表面相互位置等几何参数与理想零件的相符合程度。由尺寸、形状、位置精度组成。
加工误差：指零件加工后实际几何参数与理想零件几何参数的不符合程度。
表面质量：1加工表面的几何形状（表面粗糙度、表面波纹度）2.加工表面层的物理力学性能变化（表面层的冷作硬化、表面层残余应力的形成、表面层的金相组织的变化）
3.2 P.61-97
原始误差：凡是能直接引起加工误差的各种因素
3.5
强迫振动：在外界周期性干扰力的作用下，系统受迫产生的振动
自激振动：在没有周期性干扰力作用下，由系统内部激发反馈产生的周期性振动。简称震颤
抑制措施：P.94-96
第四章
4.3
齿轮：
毛坯制造—齿坯预备热处理（去除残余应力：正火、调质）—齿坯加工—轮齿加工—轮齿热处理（硬度和耐磨性：渗碳淬火、高频淬火、渗碳处理）—轮齿主要表面精加工—轮齿的精整加工
发展方向：切削加工自动化方向和少无切屑加工方向（新工艺：热、冷轧齿轮，精锻、粉末冶金）
有屑加工：仿形法、展成法；
第五章
5.1
夹具作用：1.稳定保证工件的加工精度2.减少辅助工时，提高劳动生产率3.扩大机床的适用范围，实现一机多能
夹具分类（专门化）：通用夹具、专用夹具、通用可调夹具和成组夹具、组合夹具、随行夹具
夹具组成：定位元件、夹紧元件、对刀元件与导引元件、夹具体、其他元件及装置
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