中频炉熔炼操作技术标准
1 范围
本标准规定了炭素组装车间中频炉熔炼操作技术标准
本标准适用于青海黄河水电公司鑫业分公司
2 主要设备性能
2.1 炉体额定容量 3.0T 最大容量3.6T
2.3中频电源技术参数
2.3。1规格型号: KGPS——---——0。5/1500
2。3.2输入电压： ~660 6相 50HZ
2.3。3输入电流： 1360A / 2
2.3。4输出直流电压: 880V
2。3。5输出直流电流： 1700A
2.3.6输出中频电压： 1250V
2.3.7输出频率： 500Hz
2。3。8输出功率： 1500KW
2。3.9电源效率： 98%
2.4 额定电气参数 额定功率 : 1500KW 额定频率 500Hz
2.4 额定电气参数 额定功率 : 1500KW 额定频率 500Hz
2.5 额定工作温度：＜1600℃
2。6 熔化率：≥2。80T/H.台 该指标适用于热炉衬，紧密装料。
2.7 耗水量: 单台炉体：35m3/h
2.8液压装置
2。8.1最高工作压力 16Mpa
2。8。2使用工作压力 9Mpa
2。8。3工作流量 26L/min
2.8.4输入功率 7.5KW
2.8.5油箱容积 0.6m3
2。9整流变压器容量
2。9。1变压器容量 1800KVA
2。9。2输入电压 6000V
2.9.3输出电压 660V/6相/50Hz
2。9.4整流采用12脉全控电路。逆变器采用并联逆变线路。
3 生产工艺技术条件
3.2浇铸铁水成分:
C：2.8～3。5% Si:2.0～3。1％ Mn:0。6～0.9％ P：1.0～1.8% S：〈 0。15％
3。3 电源封闭循环水冷却系统
3。3.1冷却水进口温度：〈30℃
3.3。2冷却水出口温度:＜42℃
3。3。3冷却水工作压力：0。15～0。20MPa
3.3。4封闭循环水流量：20m3/h
3。4 炉体封闭循环水冷却系统
3.4.1冷却水进口温度：＜35℃
3.4。2冷却水出口温度：＜55℃
3。4。3炉口进水压力：0.20～0.30MPa
3。4。4单台炉体水流量：35～45m3/h
3.5炉体应急冷却循环水系统
3.5。1应急水进口温度:＜35℃
3.5.2应急水出口温度:＜55℃
3。5。3应急水进口压力：0。10～0.15MPa
3.5.4应急水流量:≥20m3/h
4 启动前的操作准备与检查
4.1开炉前,必须先检查炉村、筑炉情况，发现问题及时处理。
4.2对所用工具进行预热。
4.3检查水冷系统和液压系统管路是否有滴漏现象。
4。4检查各个部位仪表和显示是否正常,检查连锁保护装置是否正常。
4。5检查熔炼用炉料是否清理和准备完好。
4.6分析熔炼用各种金属材料的五大元素含量,计算熔炼配方.
4。7开炉前，注意设备润滑部分,定期加注润滑油。
5 生产操作
5。1开炉时，如果冷炉或熔炼过程中炉内没留铁水时，必须先加入启熔块大块炉料。
5.2启熔块化学成分必须清楚，其重量为450～500kg。
5。3若无启熔块时，用成分相近的大块炉料代替。
5.4若启熔块和大块铁料的尺寸较小，可将其靠近炉壁放置，并用小块料填塞较大缝隙。
5.5炉料必须尽量保持干燥,严禁加入潮湿炉料和多锈炉料。
5.6炉料中严禁混入易爆杂物，炉料不得粘附油质。
5。7正常启动顺序：启动炉体循环水冷却系统—→启动电源封闭循环水冷却系统—→炉料加入—→炉子送电-→熔炼作业.
5.8新筑炉体作业顺序：启动炉体循环水冷却系统-→启动电源封闭循环水冷却系统—→炉料加入—→炉子送电—→烘炉—→熔炼作业
5。9浇铸前，必须按计算好的熔炼配方配料，测定铁水温度，并定期进行铁水取样.
5.10炉料加入顺序为：新生铁、回炉铁、锰铁、磷铁、硅铁。
5.11在熔炼过程中，如发现炉口有凝结密封现象时，及时倾斜炉子使凝结部分的炉料熔化。
5。12随时检查冷却水压表。
5。13 正确操作炉子液压翻转系统，铁水浇包摆正位置，非操作人员退离现场，准备出铁。
5。14出铁时，一般情况下，炉内必须留500～600kg铁水,以保下一炉熔化速度。
5。15停炉后，感应器必须继续通冷却水48小时以上，直到坩埚内表面温度降至200℃左右。
5。16新炉熔炼时必须保持2/3铁水。
6 注意事项
6。1在熔炼过程中，必须经常检查冷却水管的水温是否正常，若不正常则相应于水温高那部分线圈已经阻塞或其附近炉衬变薄，停炉后必须及时处理。
6.2冷却水管必须定期清洗，以免堵塞.
6.3液压油必须定期检查过滤，工作时油温不得超过65℃.
6。4新筑坩埚出第一炉铁水时。其熔炼操作必须按烘炉浇结规程进行。
6。5在熔炼过程中，必须经常检查坩埚的侵蚀情况和炉子的功率表。
6。6在冬季停炉时,感应圈中不能留有水，冷却结束后，必须用压缩空气吹净。
6.7在长期工作中，必须按机器保养和维护操作说明，保养设备。
6。8炉温不得超过1450℃.
7 异常情况处理
7。1如果产生二次报警，必须立即停止熔化，倒出铁水，并分析原因，处理故障。
7.2在熔炼过程中，若遇中频炉突然停电，应立即打开备用水箱供水，再启动备用柴油机，然后关闭备用水箱。再打电话询问停电时间长短，若停电时间较长，超过6小时，必须倒出炉内铁水。若停电时间较短，不超过6小时，应注意铁水保温。
7。3在熔炼过程中，突发停水、火灾、漏炉事故时，操作工严格按照炭素厂组装车间中频炉事故处理应急预案执行。
7.4系统无压力：油箱内油位过低，加油或通知检修人员进行处理.
7。5油温过低,液压油粘度过高;加热油温到20～60℃温度。
7.6一个油泵只能控制一台炉子，节流阀故障时通知检修人员进行处理。
7。7系统压力低、两个柱塞缸不动作或均不动作、柱塞缸下滑通知检修人员进行处理。
中频炉修筑炉及烘炉操作技术标准
1范围
本标准规定了炭素厂组装车间悬链操作技术标准
本标准适用于青海黄河水电公司鑫业分公司
2 生产工艺技术条件
2.1 硅 砂：二氧化硅：≥99%
三氧化二铁：＜0.05％
附着水分：＜0。5%
2。2 硼酸：≥98％
结晶粒度：≤0。5mm
附着水分：≤0．5％
2。3 砂料配比：6~8目25％
10～20目25％
40～70目20%
270目30%
2.4硼酸用量1。5～2。0％
2.6坩埚炉壁厚度: l10～150mm
3 启动前的检查和准备
3。1检查修筑坩埚用材料、工具和模具是否准备齐全。
3。2修筑坩埚用工具使用前均需去锈,坩埚模在使用前必须磨平外表面焊缝，并用砂纸擦去铁锈后，涂上煤油或柴油。
3.3硅砂使用前必须在300℃温度下进行烘烤，控制其水分＜0.5％。
3.4 清理修筑炉现场，防止打结时混入杂物.
3.5详细检查感应器有无漏水、渗水，绝缘有无破坏等。
3。6详细检查液压系统、冷却水系统、电器系统是否正常。
4 生产操作
4。1炉子底部及上口所有砌筑的耐火材料要求干燥，以免影响感应器的绝缘性能.
4。2检查感应线圈,胶木垫块、紧固螺栓等是否完好，若有损坏,则必须进行修补。
4.3在完好的感应线圈内表面、胶木垫块内侧涂上绝缘漆。
4.4在感应圈内表面以及轭铁内侧，轭铁底部的耐火砖上垫上隔热绝缘层，其铺设顺序如下:
感应圈→线圈浆料→玻璃丝布→云母板→报警装置→石棉布→坩埚。
4。5铺设的材料必须避免横向接缝，纵向接缝必须在100mm左右，并要互相错开、铺平、压紧。
4。6分4～5批打结，2人同时捣打，站立位置均匀，每批料打结时间约20～30分钟。
4。7加砂料时必须尽量低倒，并分散均匀铺平。不要倒成一堆以免石英砂的大小粒度分开.
4.8加入砂料后,用风镐捣固.每打结好一批砂料，要将表面的砂料用钢钎划松，以免打击分层，再加入下一批料继续打结.
4.9 捣固时，先轻后重，落点均匀，用劲一致以保证打结密实。
4.10打结顺序是先边缘后中心，有秩序逐渐打结，直到叉子插入困难，手腕感到有反击力为准，打结后炉衬体积密度必须在2。2Kg／cm3以上。
4.11铁水温度打完后的炉底厚度必须保证在250~270mm，刮砂料时要好水平和中心.
4。12打完炉底后安放坩埚模,做到要放平稳端正，并定正中心位置。
4.13 为防止坩埚模在打结时移动或上浮，在坩埚模定位后,可放入启熔块压住。
4.14扒松坩埚周围料层约5mm左右，继续加料打结炉壁，直到熔池表面高度，为使坩埚上部烧结坚硬良好，适量多加硼酸约2～3％。
4.15填筑坩埚壁方法与填筑坩埚底部方法相同。一般为30～50mm，每批料捣固时间不少于30分钟，打结过程中严禁坩埚样模移位，不要造成坩埚壁厚度不均匀而影响坩埚的使用寿命.
4。16当坩埚壁炉衬填筑至离炉口20～40mm时，可用木锤打结实坩埚壁炉衬，做好填筑炉口炉嘴准备。
4。17炉口和炉嘴采用35％耐火水泥和65％打结料,加水玻璃调成稠度适当的混合料进行打结。可适当加2～3％硼酸而成.
4。18在填筑炉口和炉嘴时，必须先涂以适量的水玻璃，然后加填筑料，用小锤锤实,用压勺刮光压平，靠坩埚内侧要形成外高内低的斜面倒角,以防金属液外溢.
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