1 绪论
2零件的分析
2.1零件的作用
2.2零件的工艺分析
2.2.1以的中心加工表面
2.2.2以的矩形表面加工表面
3工艺规程设计
3.1确定毛坯的制造形式
3.2基面的选择
3.2.1粗基准的选择
3.2.2精基准的选择
3.3制定工艺路线
3.3.1工艺路线方案一
3.3.2工艺路线方案二
3.3.3工艺路线方案的比较与分析
3.3.4最终确定的工艺路线方案
3.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
3.4.1轴承底座表面
3.4.2铣底平面上的方孔
3.4.3铣左右两端面，共四个
3.4.4镗的孔
3.4.5铣圆台的上表面
3.4.6车的螺纹
3.4.7车两外端面上的螺纹孔
3.5确立切削用量及基本工时
3.5.1工序一
3.5.2工序二
3.5.3工序三
3.5.4工序四
3.5.5工序五
3.5.6工序六
4夹具设计
4.1设计背景
4.1.1应用场合
4.1.2工序尺寸及要求
4.1.3生产类型，时间定额
4.2设计过程
4.2.1工作原理过程
4.2.2定位基准选择
4.2.3定位误差分析
4.2.4切削力及夹紧力计算
4.2.5夹紧机构设计
4.2.6定位元件选择
4.2.7导向元件
4.3设计结果
机械制造技术基础课程设计是在学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.是进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
升降杆轴承座的加工工艺规程及其镗孔的工装夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。
希望能通过这次课程设计对我们未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼我们的分析问题、解决问题的能力，为今后参加工作打下一个良好的基础。
题目所给的零件是升降杆的支承部件——升降杆轴承座。该零件适用范围广，主要用于支承轴类的零件。使轴类零件能获得所需的同轴度和很高的回转精度，能保证运动的可靠性。
轴承座有三组加工表面，并有一定位置要求，其中尺寸要求较高的有，具体分述如下：
这一组加工表面包括：一个的矩形表面及长宽各为深度为的矩形槽。其中，主要加工表面为的矩形表面。
这一组加工表面包括：两个 圆柱的左右表面及表面外的螺纹孔；两个 圆柱的内表面；两圆柱上的两个孔。
这两组加工表面之间有着一定位置要求，主要是：
两个孔相对底平面之间的平行度公差为0.21。
由以上分析可知，对于这几组加工表面而言，加工时可以先加工下表面，然后以下表面为粗基准，借助于专用夹具加工其它组的表面。
零件材料为HT200，零件为升降杆轴承座。主要是支撑轴在工作时承受轴的轴向力和径向力。由于轴在工作中比较平稳，所以轴承座所受的其它冲击力较小，由于升降杆轴承座在机械工作中应用比较广泛，属于大批量生产，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。
对于一般的轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。但对本零件来说，如果以外圆表面作基准，则可能这一组的表面不平行。按照有关粗基准的选择原则，以为粗基准，利用一个圆锥销和一个菱形销固定内表面作为定位面，以消除、、、、、五个自由度，在用一个销钉顶住肋板，消除 一个自由度，达到完全定位。
主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。
制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑才用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
工序一 粗、精铣轴承座尺寸端面及长宽各为，深度为的矩形槽。
工序二 铣底座的方孔。
工序三 粗、精铣轴承孔左右的两个表面，共四个。
工序四 粗、精镗一对尺寸为的孔，然后锪孔，深度为1mm。
工序五 粗铣两个的端面。
工序六 钻，扩的孔，然后车螺纹。
工序七 钻，扩两外面上的孔并车螺纹，各六个。
工序八 检查。
工序一 粗、精铣轴承座尺寸端面及长宽各为，深度为的矩形槽。
工序二 粗、精铣轴承孔左右的两个表面，共四个；并钻，扩两外面上的孔并车螺纹，各六个。
工序三 粗、精镗一对尺寸为的孔，然后锪孔，深度为。
工序四 粗洗两个的端面，并钻，扩的孔，然后车螺纹。
工序五 铣底座的方孔。
工序六 检查。
上面工序加工效率较高，但同时洗平面并车螺纹工序比较复杂，不易实现通用机床。
两种工艺路线方案都是一样的，只是加工工序不一样。在第二个方案中的工序二中 粗、精铣轴承孔左右的两个表面，共四个；并钻，扩两外面上的孔并车螺纹，各六个。工序比较复杂，工艺性不好。而工艺方案一正好规避了这一个问题。并且装夹次数并没有增多，能得到很好的工艺性和较高的加工效率。所以，我最终确定了的工艺路线方案。
工序一 以的内孔为粗基准，加工零件的底平面及底平面上的槽。
工序二 以的外表面为粗基准，加工零件底平面上的方孔。
工序三 以底平面为精基准，加工孔左右的两个表面，共四个。
工序四 以底平面为精基准，粗、精镗一对尺寸为的孔，然后锪孔，深度为。
工序五 以底平面为精基准，粗洗两个的端面。
工序六 以底平面为基准，钻，车的螺纹。
工序七 以内孔为基准，钻，扩六个孔并车的螺纹
工序八 检查。
升降杆轴承座零件材料为HT200，硬度190--241HB，生产类型大批量，采用铸造毛坯。
据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
考虑其长度为，宽，高。
查文献[1]表(2.2—2到2.2--5),取高度方向的余量为,即铸造尺寸长度为，宽度为，高度为。
查文献[1]表(2.2--2~~2.2--5),取余量为。
参照文献[1]表2.3—21确定工序尺寸及余量如下:
(从实际情况考虑取粗铣后双边余量为)
粗铣：          留余量为： (双边加工)
精铣：               
即铸造尺寸为。
查文献[1]表(2.2--2~2.2--5),取余量为,既铸造尺寸就为。
参照文献1表2.3—15确定工序尺寸及余量如下:
镗刀,量具游标卡尺，及其它。
粗镗                留余量为： 
半精镗              留余量为： 
精镗                留余量为： 
由于该表面没有要求，所以采用粗铣，即铸造尺寸为。
先钻的孔，然后进行车螺纹，尺寸为。
外端面各有6个且均部,要分两次才能完成,因为是两个对称面,所以加工余量相同。先钻的孔，然后进行车螺纹，尺寸为。
以的内孔为粗基准，加工零件的底平面及底平面上的槽。得到尺寸为高的底平面和深的槽，平面度误差为Ra6.3。
工件材料：HT200， HB=210，铣削加工。
加工要求：粗铣，半精铣到尺寸,表面粗糙度为Ｒa３.２。
1.    工序尺寸：端面圆长。
2.    加工要求：以为定位面用铣刀铣削余量，在半精铣，铣削余量为1mm，达到粗糙度：Ｒa３.２
3.    选用机床：TX618式卧式铣镗床 P输=5.5KW
4.    选用刀具：YG8硬质端铣刀、（根据加工而选表（21-35））
5.    铣刀形状
6.    刀具寿命：查文献[2]表30-12   
7、选择切削用量
（1）、背吃刀量
由切削余量可知采用一次切削
（2）、切削进给量：
因为是粗铣采用较大进给量
（3）、切削速度：
由于是粗铣采用较小速度
计算主轴转速：
按机床说明书见文献[2]表11—3可知道机床分18级选主轴转速为 
    所以实际速度为：
   
8、 检验机床功率
8、检验机床功率
  由以上切削量检验功率 由公式：
所以说明上述所选切削深度,进给量,切削速度都符合要求
9、    计算工时：
以的外表面为粗基准，加工零件底平面上的方孔。
1、工件材料：HT200，HB=190~241，锻造
2、加工要求：精铣方孔使轮廓尺寸为，表面粗糙度为
3、选用户机床：式卧式铣镗床
4、选用刀具：高速钢立铣刀，
5、切削用量：
（1）    背吃刀量：切削量较小，，一次走刀即可完成
（2）    切削进给量：查文献[3]表5-8，
（3）    切削速度：采用较小切削速度
6、    主轴转速：
查文献[3]表4-19，主轴转速确定为
则实际速度为
7、    检验机床功率：
由以上切削量检验攻略由公式：
符合
8、    计算工时：
以底平面为精基准，加工 孔左右的两个表面，共四个。
机床：X53K立式铣床。
刀具： 高速钢端铣刀,铣削宽度40,深度,齿数,故据文献[4]表5-34取刀具直径, 查文献[5]。
2. 切削用量
（1） 铣削深度 因为切削量较小，故可以选择，进行粗铣，第二次走刀即可完成所需长度，选择达到表面粗糙度要求。
（2） 每齿进给量 机床功率为7.5kw。查文献[4]表3-28得出进给量，由于是对称铣，选较小进给量。
（3）查后刀面最大磨损及寿命
查文献[5]表3.7，后刀面最大磨损为。
查文献[5]表3.8，寿命
（4)　计算切削速度 按文献[4]表3-28，查得，
查文献[4]表4-16-1据X53K铣床参数取实际主轴转速,则实际切削速
（5）校验机床功率
查文献[4]表得公式
查文献[4]表3-25得灰铸铁的F 的修正系数计算公式为
实际
已知,则
查文献[4]得公式
而查文献[4]续表4-17得X53K的机床主轴电机所能提供功率为。故校验合格。
（6）计算基本工时
已知， （由查表取得）
查文献[1]表6.2-7有公式
以底平面为精基准，粗、精镗一对尺寸为的孔。
粗镗
1、加工要求：粗镗轴孔，以底面为定位基准，根据文献[6]表5.8内孔表面加工方案及其经济精度可得到：粗镗时其加工经济精度可达到IT11~IT13,表面粗糙度Ra为12.5~6.3。具体余量如下：
                  单边余量
由以上精度查文献[7]表2—3可以知道其孔加工的上下偏差为：
=mm（留余量）
2、选用机床：查文献[2]表10—2卧式镗床型号及技术参数选用TX618卧式铣镗床 
3、选用刀具：因为主轴Ⅰ上有阶梯孔，查文献[2]选用900单刃镗刀即可，这种镗刀适合镗阶梯孔还能镗削圆柱端面。
4、选择切削用量
    ①决定切削深度
由切削余量可知道  （单边）
查文献[2]表29—14可知道粗镗时，所以采用一次切削。
②决定切削进给量
查文献[2]表30—26 工件是铸铁时，刀头是刀头时 因为粗镗所以采用较大进给量
③、决定切削速度
查文献[2]表30-26工件是铸铁时，刀头是刀头时因为粗镗所以采用较小速度
计算主轴转速
 
  按机床说明书见文献[2]表11—3可知道机床分18级关于雪的成语8~1000r/min选主轴转速为 
所以实际速度为：
 
计算各孔加工工时
  =
半精镗
1、加工要求：半精镗孔，以底面为定位基准，根据文献[6]表5.8内孔表面加工方案及其经济精度可得到：镗精时其加工经济精度可达到IT7~IT8,表面粗糙度Ra为3.2~1.6。
      52-51=          单边余量
由以上精度查文献[7]表2—3可以知道：其孔加工的上下偏差为：
=
2、选用机床：查文献[2]表10—2卧式镗床型号及技术参数选用TX618卧式铣镗床 
3、选用刀具：查文献[2]选用900单刃镗刀即可，能镗削圆柱端面，使圆 柱端面达到相应精度。
4、选择切削用量
  ①决定切削深度
由切削余量可知道 
查文献[2]表29—14可知道精镗采用一次切削。
②决定切削进给量
查文献[2]表30—26 工件是铸铁时，刀头是刀头时因为精镗所以采用较小进给量
③、决定切削速度
查文献[2]表30-26工件是铸铁时，刀头是刀头时因为精镗所以采用较大速度
计算主轴转速
 
按机床说明书见文献[2]表11—3可知道机床分18级8~1000r/min选主轴转速为490r/min 
所以实际速度为：
 
5、计算各孔加工工时
  =
精镗
1、加工要求：精镗孔,以底面为定位基准，根据文献[6]表5.8内孔表面加工方案及其经济精度可得到：镗精时其加工经济精度可达到IT7~IT8,表面粗糙度Ra为3.2~1.6。
      52-51=      2Z=      单边余量
由以上精度查文献[7]表2—3可以知道：其孔加工的上下偏差为：
=
hp售后维修点2、选用机床：查文献[2]表10—2卧式镗床型号及技术参数选用TX618卧式铣镗床   
3、选用刀具：查文献[2]选用900单刃镗刀即可，能镗削圆柱端面，使圆 柱端面达到相应精度。
4、选择切削用量
  ①决定切削深度
由切削余量可知道 
查文献[2]表峰蜜29—14可知道精镗采用一次切削。
②决定切削进给量
查文献[2]表30—26 工件是铸铁时，刀头是刀头时 因为精镗所以采用较小进给量
③、决定切削速度
查文献[2]表30-26工件是铸铁时，刀头是刀头时因为精镗所以采用较大速度
计算主轴转速
 
按机床说明书见文献[2]表11—3可知道机床分18级8~1000r/min选主轴转速为380r/min 
所以实际速度为：
 
5、计算各孔加工工时
  =
以底平面为精基准，粗铣两个的端面。
工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,铸造。
机床：XA5032卧式铣床。
刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度,深度,齿数,故据文献[5]取刀具直径。
2. 切削用量
十月一放假
1） 铣削深度 因为切削量较小，故可以选择，一次走刀即可完成所需长度。
2） 每齿进给量 机床功率为7.5kw。查文献[5]选。
3） 查后刀面最大磨损及寿命
查文献[5]表3.7，后刀面最大磨损为。
查文献[5]表3.8，寿命
4） 计算切削速度 按文献[5]，将f降一级为查得，,
据XA6132铣床参数，选择, ,则实际切削速度,实际进给量为。
5)校验机床功率 查文献[5],而机床所能提供功率为。故校验合格。
6）计算基本工时
.
结果
以Φ52 的内孔为基准，钻，扩六个孔并车的螺纹。
1. 选择钻头
选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时，后角，二重刃长度  °  °  °
2.选择切削用量
（1）决定进给量
查文献[5] 
  按钻头强度选择  按机床强度选择
最终决定选择机床已有的进给量经校验校验成功。
  （2）钻头磨钝标准及寿命　
后刀面最大磨损限度（查文献[5]）为，寿命
　（3）切削速度
查文献[5]  修正系数
故。
查文献[5]机床实际转速为
    故实际的切削速度
（4）校验扭矩功率
  故满足条件，校验成立。
３.计算工时
设计工序四夹具——以底平面为基准，粗精镗一对尺寸为的孔夹具。本夹具将用于TX618卧式铣镗床，刀具90°单刃镗刀。
为了提高生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需设计作用夹具。
以底面为定位基准，根据文献[6]表5.8内孔表面加工方案及其经济精度可得到：精镗时其加工经济精度可达到IT7~IT8,表面粗糙度Ra为3.2~1.6。
      52-51=    2Z=      单边余量Z=0.5
由以上精度查文献[7]表2—3可以知道：其孔加工的上下偏差为：
=
以底平面为精基准，粗、精镗一对尺寸为的孔。
计算各孔加工工时
变形记李耐阅微博  =
采用一面两销定位。由于其它的横向移动和纵向移动均不会影响到上平面，所以可以不用考虑该方向上的定位。而且此平面的铣削的加工余量不大，所需的夹紧力也不太大，使用螺旋压紧压板进行卡紧。这样一来夹具的结构也简单，所夹持部位也不会变形，工人安装也比较方便快捷。
本工序采用一面两销定位和压板压紧会产生一定的定位误差，但是由于加工是自由公差，故应当能满足定位要求。
出于定位简单和快速的考虑，选择内孔基准，即以工件高度尺寸15上各加一块压板压主（自由度限制数：3），再配合底平面根据三点定位原则用一面两销定位（自由度限制数：3）。
一面两销定位误差
(1)移动时基准位移误差
                                      （式5-5）
式中：   ———— 圆柱销孔的最大偏差
        ———— 圆柱销孔的最小偏差
        ————圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙
代入（式5-5）得： =
                                      =
(2) 转角误差
                    （式5-6）
式中：   ———— 圆柱销孔的最大偏差
        ———— 圆柱销孔的最小偏差
        ———— 圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙
        ———— 削边销孔的最大偏差
        ———— 削边销孔的最小偏差
        ———— 削边销定位孔与定位销最小配合间隙
其中：
      则代入（式5-6）得：
则：
经检验合格。
由夹具装配图可以看出,由于水平方向上有两个定位销,所以水平方向上不需要考虑夹紧力是否合适,只用考虑Z轴上的夹紧力就可以了.
        查文献[8]表1-2-3得:
式中:
==
所以,
在计算切削力时,必须把安全系数也考虑在内.
查文献[8],表1-2-1可知:
所以,
因本夹具主要夹紧力是螺母夹紧,
查文献[2]表17-30得:
夹紧力
此时,实际夹紧力已大于所需的加紧力了,所以本夹具可安全工作.
夹具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用快速螺旋卡紧机构。
以为基准，利用一个圆柱销和一个菱形销固定内表面作为定位面，以消除、、、、、五个自由度，在用一个销钉顶住肋板，消除 一个自由度，达到完全定位。
（1）菱形销 材料：45钢  热处理：45~50HRC
          尺寸：
（2）圆柱销 材料：45钢  热处理：45~50HRC
          尺寸：
方形对刀快 GB2240-80
查文献[8]P311  页
（1）.  材料: 20按GB699-65。
（２）.　热处理：渗碳深度0.8~1.2mm,HRC58~64。
（３）.　其他技术条件按GB2259-80。
标记为：
      对刀块 GB2241-80 长*宽*高=60*16*78
零件图形如附图（夹具体图）所示。
 
图4.2对怎样设置qq空间背景音乐 刀 快
压板A16*80 JB/T8070.2-1999
（1）.  材料: 45按GB/T 699-1999
（２）.　热处理：HRC35~40。
（３）.　其他技术条件按GB2259-80
标记：公称直径= ，的A型压板。
压板A16*200 GB2185-80
夹具体
查文献[8] 222 到225 页
  在选择夹具体结构时,应以合理性、工艺性、经济性、标准化的可能性以及工厂的具体条件为综合依据考虑。
标记为：长*宽*高=300*120*40
材料为HT150。
零件图形如附图（夹具体图）所示。
             
图4.3夹具体
结论
本次课程设计是升降杆轴承座，从零件的毛坯生产到最终成品，中间经过了铣、镗、钻、车螺纹等工序。因为是中批量生产，工序就分得很集中，中间就可省去换刀具和调试的时间。在每道工序中都有计算切削用量和工时。
在夹具设计中，先确定工件的基准，然后通过“一面两销”，即一个底面，一个圆柱销和一个菱形销定位，将工件固定夹紧在夹具上。
在本次设计中已无大的问题，基本达到了要求。只是在夹具的设计中没有能提出多种方案进行分析比较，有所不足，希望郭老师和刘老师能给予我一些建议。
致谢
三个星期的课程设计即将结束，我向所有帮助过我的老师和同学说一声，谢谢！如果没有他们的帮助，我的课程设计就会做得很困难。
这次课程设计是郭华锋老师和刘文君老师带我们的，这两位老师不仅学识渊博，工作严谨，而且对我们很负责任，郭老师定期让我们去办公室，帮我们分析夹具设计思路，刘老师耐心而且详细地指导我们画图，指出我们的错误之处。在做课程设计的过程中我也遇到了不少的问题，但不管什么问题，刘老师都给了我许多帮助，让我受益匪浅。
    在做课程设计的过程中我也得到了09机设2班的一位同学的指导，有时候老师不在的情况下，我会向他请教，在此对他表示衷心的感谢。
最后，在即将完成课程设计之时，我再次感谢对我指导、关心和帮助过的老师和同学们，谢谢你们，我会继续努力的！
参考文献
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社，1984.
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Z=0.51mm
t=0.42min
=
F=587.5N
F=2062.1N