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评价方法介绍
一、工作危害分析（JHA）
（1）定义：从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的
工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价判定风险等级，制
定控制措施。
（2）特点：
①是一种半定量评价方法。 ②简单易行，操作性强。 ③分解作业步骤，比较清晰。
④有别于掌握每一步骤的危险情况，不仅能分析作业人员不规范的危害，而且
能分析作业现场存在的潜在危害（客观条件）。
（3） R = L × S 式中：R —风险度 L —事件发生的可能性
S —事件发生后果严重性
二、工作危害分析（JHA）评价方法
（1）工作危害分析流程
(2) 工作危害分析L、S、R的分值取值参考
① 事件发生的可能性 L 的判定准则
表-1 事件发生的可能性L 判定准则 等级
（分值）
标 准
5 在现场没有采取防范、检测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监控系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
4 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何检测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。
3 没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作规程执行，或危害的发生容易被发现（现场有监控系统），或曾经过检测，或过去曾经发生过类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件。
2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行检测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶然发生事故或事件。
1 有充分、有效的防范、控制、检测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程，极不可能发生事故或事件。
② 事件发生后果严重性 S 的判定准则
表-2 事件后果严重性S判定准则
等级 （分值） 人员 财产损失
/万元
停车 其它
5 造成人员死亡 > 50 公司停车 重大环境污染
让子弹飞赵铭片段4 造成人员重伤
>25 部分关键装置停车
公司形象受到重大负面
影响
3 造成轻伤 > 10 降低生产负荷 造成环境污染
2 造成人员轻微伤 <10 影响不大，几乎不停车 造成轻微环境污染
1 无人员伤亡 无损失 无停车 无污染、无影响
③ 风险等级 R 的判定准则
表-3 风险等级判定准则及控制措施
风险度
（分值）
风险等级 应采取的行动/控制措施 实施期限 20～25 巨大风险 在采取措施降低危害前，不能继续作业，立刻
对改进措施进行评估。
15～16 重大风险 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程
序，定期检查、测量及评估。
立即或近期整改
9～12 中等 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培
训及沟通。
2年内治理
4～8 可接受 可考虑建立操作规程、作业指导书但需要
定期检查。
有条件、有经费时
治理
＜4 轻微或忽略的风
险
无须采取控制措施，但需要保存记录。
（3） 工作危害分析（JHA）方法说明
① 从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤地潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制订控制措施。
② 作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。
③ 作业步骤只需说明做什么，而不必描述如何做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并
应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。
④ 识别每一步骤可能发生的危害，对危害导致的事故发生后可能出现的结果及严重性也应识别。识别现有安全措施，进行风险评估，如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。
⑤ 对采用工作危害分析的评价单元，其每一步骤均需判定风险等级，控制措施首先针对风险等级最高的步骤加以控制。
⑥ 如果作业流程长，作业步骤很多，可以按流程将作业活动分为几大块。每一块为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。
表-4 工作危害分析（JHA）评价表
序号 工作
步骤
危害（人、
物、作业环
境、管理）
主要后
果
以往事
故发生
频率
现有安
全控制
措施
危害发
生可能
周秀娜写真
性
（L）
危害后
果严重
性
(S)2
风险
度
R=L
×S
建议改进/
控制风险措
施
三、工作危害分析（JHA）评价方法示例
例1：某厂乙烯气柜排空管更换作业工作危害分析
表-5气柜排空管更换工作危害分析（JHA）评价表（格式）
单元/任务：气柜排空管更换 区域：_ ___ 编制人员：______ __ 编号：№：_____ _ 分析日期：___ ______
序号 主要
工作
步骤
危害及潜在事件 主要后果
以住事故
发生频率
现有安全控制措施
危害发生
可能性
（L）
危害后果
严重性
（S）
风险度
R＝L×S
建议改正/控制
风险的措施 方案不完善 发生事故 曾经发生
执行气柜排空管更
换施工安全方案
2 3 6
未进行危害识别 发生事故 曾经发生安全标准化管理求 2 3 6
劳动防护用品配
备不齐全、不完
好
人身伤害 从未发生
员工劳动防护用品
使用制度
2 4 8
安全教育不到位 人身伤害 曾经发生有安全教育制度 2 5 10
进行专项安全
教育
1 准备
工作
未拉警戒线 人员误入 曾经发生
设警戒区及警戒
线，专人监管
1 5 5
系统气源未彻底
隔绝
置换
不合格
从未发生执行停工置换方案 2 4 8
2 停工
置换
置换时间不够
置换
不合格
从未发生执行停工置换方案 2 4 8
保护氮气给入量
不足
置换
不合格
从未发生执行停工置换方案 2 5 10
加强对氮气的
检查、检测分
析，确保置换所
需的氮气量
3 给入
氮气张子枫高考
保护氮气质量不
合格
置换不合
格
从未发生确保氮气质量达标 2 4 8 未分析 火灾、爆炸 曾经发生执行停工置换方案 2 5 10
动火作业前应
加强对气柜内
气体含量分析。
4 气体
含
量分
析 分析有误 火灾、爆炸 曾经发生执行停工置换方案 2 4 8
序号 主要 工作步骤 危害及潜在事件 主要后果
以住事故
发生频率现有安全控制措施危害发生可能性
（L）
危害后果
严重性
（S）
风险度 R＝L×S 建议改正/控制
风险的措施
未定期分析
火灾、爆炸 曾经发生执行停工置换方案
2
5
10
两次动火间隔
30分钟以上应
在动火前重新
进行分析
工具脱落
人身伤害 曾经发生
执行直接作业环节
管理规定
2
4
8
吊装设备有缺陷 设备损害、 人身伤害 曾经发生
执行吊装作业安全
规程
2 4 8 吊装人员不具备作业资质 设备损害、
人身伤害
曾经发生
执行国家特种作业
人员 管理制度
2 5 10 吊装作业人员持国家特种作业证 5 吊开钟罩
吊装车辆有缺陷 设备损害、 人身伤害 曾经发生
执行国家特种设备
管理制度
2
5
10
吊车应具备国家规定的有检验资质的部门出具的安全检验合格证书 高处作业人员安
是谁在唱歌 温暖了寂寞
全帽、安全带未正确使用 人身伤害 曾经发生
劳动防护用品使用管理规定
3 4 12 危险作业设专人监护，加强监管 无防护手套
人身伤害 曾经发生劳动防护用品使用
管理规定
2 4 8 现场照明不符合
都美竹子安全要求
触电
曾经发生临时用电管理规定
2
5
10
使用防爆电器、
安全电压、
胶套保护电缆
照明不足
影响作业 从未发生临时用电管理规定
1
4
4
登高工具安置不
牢固、晃动
坠落伤害 曾经发生高处作业安全规定
2
4
8
6
人员防护措施落实
现场未设警戒线 人员误入 曾经发生
执行施工现场安全
规定
2
4
8
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