吸收塔开停车与参数调节操作
一、吸收操作的开停车
林丹母亲（一）原始开车
1、检查
2、吹除和清扫
对填料吸收塔系统所属的设备和气体、溶液管道要用压缩空气吹净，清除内部的焊渣、灰尘、泥污、螺钉等杂物，以免在开车时卡坏阀门和堵塞填料。吹净前按气、液流程，依次拆开与设备、阀门连接的法兰。由压缩机送入空气，反复多次，直至吹出的气体洁净为止。吹净一部分后装好法兰继续往后吹除，直至全系统吹净为止。放空、排污、分析取样及仪表管线同时吹净。对填料塔、溶液槽等设备进行人工清扫。
3、装填料
系统吹净后即可向塔内装填料。填料在装入之前要清洗干净，对于拉西环、鲍尔环等填料，可采用规则或不规则排列。若采用规则排列，将由人进入塔内进行排列至规定的高度；若采用不规则排列，则装填前应先将塔内灌满水，然后从人孔或塔顶倒入填料。装填瓷质填料时要轻拿轻放，防止破损。至规定高度后，将水面上漂浮的杂物捞出，放净塔内的水，将填料表面扒平，封闭人孔或顶盖，即可对系统进行气密试验。
弧鞍形、矩鞍形以及阶梯环填料，均可采用乱堆方法装填。
装填木格填料时，应自下而上分层装填，每两层之间的隔板夹角为45°，装完后在木格上面压两根工字钢，以免开车时气流将隔板吹翻。
4、系统水压试验和气密试验
（1）水压试验
为了检验吸收设备焊缝的致密性和机械强度，在使用前要进行水压试验。其步骤为关闭气体进口阀和出口阀，开启系统放空阀，向系统加入清水，待放空管有水溢出时，关闭放空阀，将系统压强控制在操作压强的1.25倍。对设备及管道进行全面检查，发现泄漏，卸压处理至无泄漏即为合格。水压试验时升压要缓慢，恒压工作不要反复进行，以免影响设备和管道的强度。试压结束后，将系统内的水排净。
（2）气密试验
为防止在开车时气体由法兰及焊缝处泄漏出去，在开车前要对填料塔进行气密试验。试验方法是用压缩机向系统送入空气，并逐渐将压强提高到操作压强的1.05倍，对所有法兰及焊缝涂肥皂水进行查漏。发现泄漏，做好标记，卸压处理。无泄漏后保压30min，压强不下降，即为合格，然后将气体放空。
5、运转设备的试车
为了检查溶液泵和气体输送设备的安装和运转情况，在开车前要进行试车。具体方法是用气体输送设备向填料塔内送入空气，逐渐将压强提高到操作压强，并向溶液槽内加满清水，启动溶液泵，使清水按照正常生产时的溶液流程进行循环。观察泵和气体输送设备运转是否正常，流量及压强是否能达到设计要求。开启填料塔的液位自动调节仪表，维持正常液位，观察仪表是否灵活好用；同时将所有的溶液泵轮换运转，进行倒泵操作检查。
6、设备的清洗及填料的处理
（1）填料塔系统的清洗
在进行运转设备联动试车的同时，对设备用清水进行清洗，以除去固体杂质。在清洗时不断排放系统
的污水，并向溶液槽内补加清水，当循环水中的固含量小于50mg／kg时即为合格，可停止清洗，将系统
笔记本进不了系统内的水放净。
生产中，有时在清水洗后还需要用稀碱液洗去设备内的油污和铁锈。此时可向溶液槽中加入浓度为 5％的碳酸钠溶液，启动溶液泵，使碱液在系统内循环，连续碱洗18～24h后，将系统内的碱液放掉，再
用软水清洗系统至水中碱含量小于0.01％时为止。
（2）填料的处理
一般填料与设备一起经清洗即可满足生产要求，但塑料填料和木格填料须经特殊处理后方能使用。
①塑料填料的碱洗 塑料填料在制造过程中，所用的溶剂及脱膜剂多为脂肪酸类物质，它们会使一些
吸收过程所用的溶液起泡。清洗方法是用温度为90～100℃、浓度为5％的碳酸钾溶液清洗48h，将碱液排掉，用软水清洗8h，然后再按上述过程清洗2～3次。塑料填料的碱洗一般在塔外进行。
②木格填料的脱脂
木格填料中通常含有树脂，若遇吸收剂为碱性溶液，生产中发生反应会产生大量皂沫，使溶液成分下降，气体夹带量增大，甚至造成拦液，破坏正常操作。脱脂方法是用清水清洗填料表面后用10％左右的碳
酸钠溶液在40～50℃下循环洗涤。循环洗涤过程中，应经常向碱液中加入碳酸钠补充脱脂反应所消耗的碱。当循环液中脂含量不再增加、碱浓度不再下降时，即认为合格。将系统内的碱液和泡沫放净，用软水清洗
至洗水中的碱含量在0.01％以下为止。
7、溶液的制备
在生产中，吸收剂大多为含有一定溶质的溶液，开车前应首先按生产要求制备出合格的溶液。制备新
鲜溶液时，先向溶液槽内加入所需软水，再按比例计算出各组分的需要量，一并加入软水中，用压缩空气
进行搅拌，待各组分充分溶解后，即完成了溶液的制备工作。
8、系统的置换
吸收原料气中若含有氢、一氧化碳、甲烷、氨、硫化氢或水煤气等易燃易爆气体时，与系统内原有的
空气混合，容易发生爆炸。因此，在向系统通入原料气之前，应先用惰性气体（如氮气）将系统内的空气
六一儿童节朋友圈文案置换净。惰性气体由压缩机供给，置换气从系统后部放空，至置换气中氧含量小于0.5％为止。置换时，
为防止形成死角，系统的溶液管线应充满溶液，并使填料塔建立正常液位。
包贝尔图片9、系统开车
在原始开车中，系统置换合格后，即可进行系统开车。系统开车方法与短期停车后的开车相同。
（二）开车
开车分为短期停车后的开车和长期停车后的开车。
1、短期停车后的开车
可分为充压、启动运转设备和导气三个步骤，具体操作步骤如下。
（1）开动风机，用原料气向填料塔内充压至操作压力。
（2）启动吸收剂循环泵，使循环液按生产流程运转。
黄轩和蒋雯丽（3）调节塔顶各喷头的喷淋量至生产要求。
（4）启动填料塔的液面调节器，使塔釜液面保持规定的高度。
（5）系统运转稳定后，即可连续导入原料混合气，并用放空阀调节系统压力。
（6）当塔内的原料气成分符合生产要求时，即可投入正常生产。
2、长期停车后的开车
一般指检修后的开车。首先检查各设备、管道、阀门、分析取样点、电气及仪表等是否正常完好，然后对系统进行吹净、清洗、气密试验和置换，合格后按短期停车后的开车步骤进行。
（三）停车
停车包括短期停车、紧急停车和长期停车。
1、短期停车（临时停车）
临时停车后系统仍处于正压状态，其操作步骤如下。
（1）通知系统前后工序或岗位。
（2）停止向系统送气，同时关闭系统的出口阀。
（3）停止向系统送循环液，关闭泵的出口阀，停泵后，关闭其进口阀。
（4）关闭其他设备的进、出口阀门。
2、紧急停车
如遇停电或发生重大设备事故等情况时需紧急停车，其操作步骤如下。
（1）迅速关闭导入原料混合气的阀门。
（2）迅速关闭系统的出口阀。
（3）按短期停车方法处理。
3、长期停车
当系统需要检修或长期停止使用时需长期停车，其操作步骤如下。
奇迹圣导师加点（1）按短期停车操作停车，然后开启系统放空阀，卸掉系统压力。
（2）将系统中的溶液排放到溶液贮槽或地沟，然后用清水洗净。
（3）若原料气中含有易燃易爆物，则应用惰性气体对系统进行置换，当置换气中易燃物含量小于5％、含氧量小于0.5％时为合格。
（4）用鼓风机向系统送入空气，进行空气置换，当置换气中含氧量大于20％时为合格。
二、吸收操作的调节
吸收的目的虽然各不相同，但是对于吸收操作者希望尽可能多地吸收溶质气体，也就是希望有较高的吸收率。
吸收率的高低，不但与吸收塔的尺寸、结构有关，而且也与吸收时的操作条件有关。吸收塔的操作应维持在一定的操作条件范围内，然而由于各种原因，日常操作容易偏离这一条件，所以必须加以调节。影响吸收操作的因素有流量、温度、压力及液位等。
（一）流量的调节
1、进气量的调节
进气量反映了吸收塔的操作负荷，由于进气量是由上一工段决定的，常受上一工段的限制，进气量不易随意变动。如果在吸收塔前设有缓冲气柜，可允许在短时间内做幅度不大的调节，这时可在进气管线上
安装调节阀，根据流量的大小，开大或关小阀门进行调节。若吸收剂用量不变（L不变），减少进气量，即提高了液气比，使用同样的吸收剂，吸收少量气体的吸收效果必然好，吸收率也就提高。反之，如果增加进气量，吸收效果必然变差，吸收率也下降。为了保持较高的吸收率，在操作条件允许的范围内应增大吸收剂的流量进行调节。
2、吸收剂流量的调节
吸收剂用量对提高吸收率关系很大，流量愈大，大量吸收剂喷入，使得吸收剂在全塔都具有一定的浓度，这样便有利于吸收，所以加大吸收剂用量可以提高吸收率。当在操作中发现吸收塔中尾气的浓度增大，应开大阀门，增加吸收剂用量。但绝不能误认为吸收剂用量愈大愈好，因为增加吸收剂用量就增加了操作费用。同时对于塔底液体作为产品时，增加吸收剂用量，产品浓度就要降低，因而需要全面地权衡相应的指标。
（二）温度与压力的调节
1、吸收剂温度的调节
由于气体吸收的反应绝大多数是放热反应，只是热效应有大有小而已。吸收剂由塔顶流到塔底，一般温度都有所升高，所以吸收剂流入贮槽后，再次进入吸收塔前，往往需要经冷却器用冷却剂（如冷却水或冷冻盐水等）将其热量带走，吸收剂的温度可通过调节冷却剂用量来调节。
降低吸收剂温度，对吸收操作是有利的，因为吸收剂的温度愈低，气体溶解度愈大，这样就加快了吸收速率，有利于提高吸收率。但是吸收剂的温度也不能控制得过低，因为这要过多地消耗冷剂流量，使费用增加。另一方面，液体过冷，黏度增大，输送消耗的能量也大，且在塔内流动不畅，会使操作困难。故吸收剂温度的调节要全面考虑。
2、维持塔压
对于比较难溶的气体（例如二氧化碳），提高压力，有利于吸收的进行。但加压吸收需要耐压设备，需要压缩机，费用较大，是否采用加压吸收，也应全面考虑。
在日常操作时，塔的压力由压缩机的能力及吸收前各个设备的压降所决定。多数情况下，塔的压力很少是可调的。在操作时应注意维持，不要降低。
（三）塔底液位的维持
塔底液位要维持在某一高度上。液位过低，部分气体可能进入液体出口管造成事故或污染环境。液位过高，液体超过气体入口管，使气体入口阻力增大。液位可用液体出口阀来调节，液位过高，开大阀门；反之关小阀门。对于高压下的吸收，塔底液位的维持更加重要，否则高压气体进入液体出口管，可能造成设备事故。
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