1、机械产品的生产过程是一个系统过程，可分为决策、设计与研究、制造三个阶段。
3、生产过程中凡属直接改变生产对象的形状、尺寸、性能和相对位置关系的过程称为工艺过程。但在机床上加工一个零件后进行尺寸测量的工作，虽然不直接改变零件的形状、尺寸、性能和相对位置关系，但与加工过程密切相关，因此也应将其列在工艺过程的范畴之内。
4、生产类型一般分为单件生产、成批生产和大量生产3种类型，成批生产又可分别为小批生产、中批生产和大批生产。各种生产类型都朝着生产过程柔性化的方向发展，多品种中小批量的生产方式已成为当今社会的主流。
5、基准是指用以确定生产对象几何要素间的几何关系所依据的点、线、面。
7、在工序图中，用以确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置所采用的基准称为工序基准。
8、在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准称为定位基准。
10、在装配时，用以确定零件或部件在产品上相对位置所采用的基准称为装配基准。
11、在分析基准问题时，必须注意以下两点：1）作为基准的点、线、面不一定具体存在，而由某些具体的表面来体现，这种表面称为基面。2）作为基准，可以是没有面积的点和线或很小的面，但代表这种基准的基面总是有一定面积的。
12、工件的装夹包括定位和夹紧两个过程。 定位是指确定工件在机床或夹具中占有正确位置的工艺过程。 夹紧是指将工件定位后的位置固定下来，使其在加工过程中保持定位位置不变的工艺过程。
13、装夹的方法可分为直接正装夹、划线正装夹和夹具装夹。
14、六点定位原理是指在夹具中采用合理布置的六个定位支撑点与工件的定位基准相接触，来限制工件的六个运动自由度。
15、工件的六个自由度全部被限制而在夹具中占有完全确定的唯一位置，称为完全定位。 没有全部限制工件的六个自由度，但也能满足加工要求的定位称为不完全定位。
16、根据加工要求，工件必须限制的自由度没有达到全部限制的定位，称为欠定位。 工件在夹具中定位时，若几个定位支撑点重复限制同一个或几个自由度，称为过定位。
17、增加的定位支撑点可使工件定位更加稳定，有利于保证工件的加工精度，是合理方案。如果重复限制相同自由度的定位支撑点之间存在严重的干涉和冲突，以致造成工件或夹具的变形，从而影响定位精度，这样的过定位必须严禁采用。
18、装配单元可划分为零件、套件、组件、部件和机器五个等级。 装配就是套装、组装、部装和总装的统称。
19、机械加工工艺规程的制定步骤：1）分析研究产品的装配图和零件图；2）选择毛坯；3）拟定工艺路线；4）确定各工序所采用的设备；5）确定各工序所采用的工艺装备；6）确定各主要工序的技术要求及检验方法；7）确定各工序的加工余量、工序尺寸和公差；8）确定切削用量；9）确定工时定额；10）技术经济分析；11）填写工艺文件。
20、对装配图和零件图进行工艺审查包括：1）审查图样的完整性和正确性；2）审查零件技术要求的合理性；3）审查零件的结构工艺性。
21、零件的结构工艺是指在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。
22、机械加工常用的毛坯有铸件、锻件、型材件、焊接件等。
23、工序是指一个或一组工人在一台机床或一个工作地点上，对同一个或同时对几个工件所所连续完成的那一部分工艺过程。
24、工步是在加工表面不变、加工工具不变、切削用量不变的条件下所连续完成的那一部分工序。 特别地，当工件在一次安装下连续进行若干相同工步，为了简化工序内容的叙述，可看做一个工步。
25、为了提高生产率，有时用几把刀具同时加工几个表面，这部分工艺过程称为复合工步。
26、在一个工步中，若被加工表面需切去的金属层很厚要分几次切削，没进行一次切削就是一次进给。
27、安装是指工件或装配单元通过一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。
28、工位是指在一次装夹中，工件在机床上所占的每个位置上所完成的那一部分工艺过程。
29、在最初的零件加工工序中，只能选用毛坯的表面进行定位，这种定位基准称为粗基准。 在以后各工序的加工中，可以采用已加工过的表面进行定位，这种定位基准称为精基准。
30、粗基准的选择原则：重要表面余量均匀原则；工件表面间相互位置要求原则；余量足够原则；定位可靠性原则和不重复使用原则。
31、精基准的选择原则：基准重合原则；统一基准原则；自为基准原则；互为基准反复加工原则；定位可靠性原则。
32、如果工件上没有能作为精基准选用的恰当表面，可以在工件上专门加工出定位基面，这种精基准称为辅助基准。
33、所谓加工经济精度和表面粗糙度，是指在正常加工条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。
34、零件的加工过程主要有机械加工工序、热处理工序、辅助工序等。
35、机械加工工序加工顺序：先基面后其他表面；先粗后精；先主后次；先面后孔。
36、一般情况下，单件小批生产只能采用工序集中原则；大批大量生产中工序既可以集中，也可以分散；从生产技术发展的要求来看，一般趋向于采用工序集中地原则来组织生产；在成批生产中尽可能采用效率较高的机床使工序集中；工序分散主要应用于缺乏专用设备的企业。
37、加工阶段的划分：粗加工阶段；半精加工阶段；精加工阶段和光整加工阶段。但加工阶段的划分并不是绝对的。
38、工序尺寸公差的选定：入体原则；按产品图成品选定；对称标注原则和按毛坯的规定选定。
39、提高封闭环精度的途径：减小组成环的公差；减少组成环的环数即尺寸链最短原则。
40、单件时间定额是指完成工件一个工序的时间定额。
41、基本时间指直接改变工件的尺寸、形状和表面质量所消耗的时间。
42、零件的加工质量包括两个方面的指标：加工精度和表面质量。
43、加工精度由尺寸精度、形状精度和位置精度组成。
44、表面质量指零件表面的几何特征和表面层的物理力学性能。表面的几何特征包括表面粗糙度和波纹度。
45、机械加工中获得规定尺寸的方法有试切法、定尺寸刀具法、调整法和自动控制法。
46、形状精度的获得方法有轨迹法、成形法和展成法。
47、位置精度的获得方法有一次装夹获得法和二次装夹获得法。
48、原始误差包括加工原理误差、工件装夹误差、工艺系统静误差（包括机床误差、夹具误差和刀具误差）、调整误差、工艺系统动误差（包括工艺系统受力变形、工艺系统受热变形、刀具磨损和工件受残余应力变形）和度量误差。
49、所谓主轴回转误差是指主轴实际回转轴线相对其理想回转轴线的漂移。
50、对加工精度影响最大的方向称为加工误差敏感方向。
51、工艺系统的刚度可定义为在加工误差敏感方向上工艺系统所受外力与变形量之比。
52、工艺系统刚度对加工精度的影响包括切削力作用点位置变化引起的工件形状误差、切削力大小变化引起的加工误差和其他作用力对加工精度的影响。
53、粗加工导轨表面被切去一层后，残余应力就重新分布达到新的平衡，结果使导轨中部下凹。P76
54、在机械加工中，用调整法连续加工一批零件时，如不存在明显的变值系统误差因素，则加工后零件的尺寸近似于正态分布。
55、工序能力是指工序处于稳定、正常状态时，此工序加工误差正常波动的幅值。
56、工序能力系数(T—工序尺寸公差） 工序能力分为五个等级（即特级、一级、二级、三级、四级工艺），一般情况下，工序能力不应低于二级，即要求>1。
57、只说明该工序的工序能力可以满足加工精度要求，但加工中是否会产生不合格品，还要看调的是否正确。如果，则无论怎样调整，不合格品总是不可避免的。
58、影响加工表面粗糙度的因素主要有几何因素、物理因素和机械加工振动三个方面。
59、提高砂轮速度将使表面金属产生拉伸残余应力的倾向增大，疲劳强度降低。
60、抑制振动的途径主要有：消除或减弱产生振动的条件；改善工艺系统的动态特性；采取隔振措施；采取各种消振减振装置等。
61、改善工艺系统的动态特性有：提高工艺系统的刚度；尽量减小构件自身的质量；加大接合面间的摩擦阻尼。
62、按轴的长度和直径比来分，轴可分为短轴、长轴和细长轴。
63、中心孔产生误差的原因有中心孔的形状误差和中心孔经过多次使用后可能磨损或拉毛。
64、主轴的最终检验要按一定的顺序进行，先检验各个外圆的尺寸精度、素线平行度和圆度，再用外观比较法检验各表面的粗糙度和表面缺陷，最后再用专用夹具检验各表面之间的
位置精度。
65、箱体零件典型的定位方案有1）采用装配基面定位；2）采用“一面两孔”定位，在大批量生产，尤其是在组合机床和自动线上加工箱体时，常采用这种方式。
66、一般齿轮加工的工艺路线可归纳为：毛坯制造—齿坯热处理—齿坯加工—轮齿加工—轮齿热处理—轮齿主要表面精加工—轮齿的精整加工。
67、套类零件的典型工艺路线大致是：调质（或正火）—粗车端面、外圆—钻孔、粗精镗孔—钻法兰小孔、插键槽等—热处理—磨外圆—磨端面、磨内孔。
68、专用夹具是指专为某一工件的某道工序而专门设计的夹具。
69、机床夹具的组成有定位元件（定位装置）、夹紧元件（夹紧装置）、对刀元件和引导元件、夹具体和其它元件及装置。
70、并不是对每种机床家具都是缺一不可的，但是任何夹具都必须有定位元件和夹紧装置。
71、工件以平面定位时，常见的支承元件有固定支承、可调支承、自位支承和辅助支承。
72、辅助支承是在工件实现定位后才参与支承的定位元件，不起定位作用。
73、在实际设计中，销尺寸设计的方法步骤为确定两销中心距、确定第一定位销直径尺寸d1、确定削边销宽度b和B值和计算削边销直径尺寸d2。
74、是指工件在夹具中的定位误差，一般应小于。定位误差是指由于工件定位造成的加工面相对工序基准的位置误差。
75、造成定位误差的原因：1）由于定位基准与工序基准不一致所引起的定位误差，称为基准不重合误差；2）由于定位副制造误差及其配合间隙所引起的定位误差，称为基准位移误差。
76、定位误差是由于基准不重合误差和基准位移误差共同作用的结果，即,当和变动方向相同时，取“+”号，反之，取“-”号。工序基准与定位基准重合时，，工序基准与定位基准不重合时，。
77、夹紧装置一般由动力源装置、中间传力机构、夹紧元件三部分组成。
78、确定夹紧力大小的方法有两种：经验类比法和分析计算法。
79、机械加工工艺系统常用的基本夹紧结构有斜楔、螺旋、偏心等形式，他们都是根据斜面夹紧原理来夹紧工件的。
80、按等速移动原理工作的定心夹紧机构定心精度不高，常用于粗加工和半精加工中。
81、专用夹具的设计步骤：研究原始资料，明确任务书、考虑和确定夹具的结构方案，绘制结构草图、绘制夹具总图、绘制夹具零件图。
82、钻模的结构形式很多，可分为固定式、分度式、翻转式、盖板式和滑柱式等主要类型。
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