一、名词解释
1、切削用量：切削速度Vc、进给量ƒ（或进给速度Vf）和背吃刀量ap的总称。
2、直角切削：刀具主刀刃的刃倾角为λs=0时的切削。
3、刀具耐用度：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间，以T表示。
4、组合机床：组合机床是根据特定工件的加工要求，以系列化、标准化的通用部件为基础，配以少量的专用部件所组成的专用机床。
5、机床夹具:机床夹具是机床上用于装夹工件（和引导刀具）的一种装置。其作用是将工件定位，以使工件获得相对于机床或刀具的正确位置，并把工件可靠地夹紧。
6、过定位：工件的同一自由度被两个或两个以上的支承点重复限制的定位称为过定位。
7、欠定位：工件应该限制的自由度而未被限制的定位称为欠定位。
9、工序：组成机械加工工艺过程的基本单元。是指一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那部分工艺过程。可细分为安装、工位、工步、及走刀。
10、安装：安装是工件一次装夹后所完成的那一部分工序。
11、加工经济精度：指在正常的加工条件下（采用符合质量标准的设备和工艺装备，使用标准技术等级的工人、不延长加工时间），一种加工方法所能保证的加工精度和表面粗糙度。经济精度就是在满足使用要求的条件下最低的精度，成本最低，从而达到追求利益最大化的目的。
12、误差敏感方向：是指通过刀刃的加工表面的法线方向，在此方向上原始误差对加工误差影响最大。
13、误差复映现象：在待加工表面有什么样的误差，加工表面也必然出现同样性质的误差。
14、成组技术：根据工厂产品零件间结构形状、尺寸、材料和工艺等信息的相似性原理分类成组，通过扩大成组批量来提高多品种、中小批生产的设计、制造和管理水平的应用技术。
二、简述题
3、避免产生或减小积屑瘤的措施。（P122—P123）
（1）控制切削速度，尽量采用很低或很高的速度，避开中速区；
（2）使用润滑性能好的切削液，以减小摩擦；
（3）增大刀具前角，以减小刀屑接触区压力；
（4）提高工件材料硬度，减少加工硬化倾向。
积屑瘤的影响：增大实际前角，使切削力减小；增大切削厚度，容易引起振动；积屑瘤不稳定，容易破裂，使表面粗糙度增大；影响刀具耐用度（稳定时，代替刀刃切削，提高耐用度；不稳定时，破裂部分可能引起硬质合金刀具的剥落磨损，耐用度下降）。
4、铣削方式及其合理选用。（P30—P32）
（1）周铣法：
（2）端铣法：）
7、粗、精基准的选择原则。（P253—P257）
粗基准：
（1）合理分配加工余量原则。若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则选择该面为粗基准；
（2）保证非加工表面位置精度原则。在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件上每个表面都要加工，则以加工余量最小的表面为粗基准；
（3）在与上项相同的前提条件下，若零件上有的表面不需加工，则以不加工表面中与加工表面的位置精度要求较高的表面为粗基准；
（4）粗基准表面应尽量平整光洁，不应有飞边、浇口、冒口及其他缺陷，这样可减小定位误差，并保证零件夹紧可靠；
机械加工工艺系统（5）粗基准一般只使用一次，一般只在第一道工序中使用，不重复使用。当毛坯是精密铸（锻）件时，毛坯质量很高，若精度要求不高，可重复使用。
精基准：
（1）“基准重合”原则，尽量选用设计基准和工序基准作为定位基准；
（2）“基准统一”原则，尽可能选择加工工件多个表面时都能使用的定位基准作为精基准；
（3）“互为基准”原则，当两个表面相互位置精度以及它们自身的尺寸和形状精度都要求很高时，可采取互为精基准的原则，反复多次进行精加工；
（4）“自为基准”原则，有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，在加工时尽量选择加工表面本身作为精基准。
8、减少机床传动链传动误差的措施。（P174）
（1）缩短传动链：减少传动环节。传动件个数越少，传动链越短,传动精度越高；
（2）降低传动比：特别是传动链末端传动副的传动比，则传动链中各传动元件对传动精度的影响越小；
（3）减小传动链中各传动件的加工、装配误差：特别是最后的传动件误差影响最大，故末端元件（滚齿机的分度蜗轮、螺纹加工机床的最后一个齿轮及传动丝杠）应做得更精确些；
（4）采用校正装置：在传动链中人为的加入一个补偿误差，其大小与传动链本身的误差相等而方向相反，从而使之相互抵消。
9、减少工艺系统热变形对加工精度影响的措施。（P193—P194）
（1）减少热源的发热和隔离热源；
（2）均衡温度场；
（3）采用合理的机床部件结构及装配基准；
（4）加速达到热平衡状态；
（5）控制环境温度。
10、误差预防技术。（P207—P210）
（1）合理采用先进工艺与设备；（2）直接减少原始误差：a采用反向进给的切削方式；b采用大进给量和较大主偏角的车刀，增大Fx力，共建在强有力的拉伸作用下，具有抑制振动的作用，使切削平稳；（3）转移原始误差；（4）均分原始误差：分组调整；（5）均化原始误差；（6）就地加工:”自干自”的加工方法；（7）控制误差因素。
12、排列切削加工工序应遵守的原则。（P264）
（1）基准先行：先基准面，或其他面；
（2）先主后次：先主要表面，后次要表面；
（3）先面后孔：先主要表面，后次要表面；
（4）先粗后精：先安排粗加工工序，后安排精加工工序。
7、何为加工经济精度？选择加工方法时应考虑的主要问题有哪些？
答：（1）加工经济精度是指在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。(2)加工方法的经济精度及表面粗糙度；零件材料的可加工性;生产类型;工件的尺寸和形状；对环境的影响；现有生产条件
8、尺寸链：是指零件的加工过程中和机器的装配过程中，互相联系且按一定顺序排列的封闭尺寸组合。
9、基准：用来确定生产对象上几何关系所依据的点，线或面。
10、工序基准： 它是在工序图上用来确定该工序加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准，是某工序所要达到的加工尺寸的起点；定位基准：它是加工中用做定位的基准；测量基准：它是测量时所采用得基准；装配基准：它是装配中确定零件或不见在产品的相对位置所采用的基准。
11、封闭环：在零件加工或机器装配过程中，最后自然形成（即间接获得或间接保证）的一个尺寸；在尺寸链图中，给封闭环任定一方向并画上箭头，然后沿此方向环绕尺寸链给每一组成环画出箭头，若组成环尺寸箭头所指方向与封闭环箭头所指方向相反，则该组成环为增环；若组成环尺寸箭头所指方向与封闭环方向相同，则该组成环为减环。
12、制定工艺规程时，为什么要划分加工阶段？什么情况下采用“工艺集中”？影响
工序集中和工序分散的主要原因是什么？
答：（1）能减少或消除内应力、切削力和切削热对精加工的影响；有利于及早发现毛胚缺陷并及时处理；便于安排热处理；可合理使用机床；表面精加工安排在最后，可避免或减少在夹紧和运输过程中损伤已加工表面。（2）在零件的一次装夹中，可以加工好零件上的多个表面；减少机床的数量并相应地减少操作工人，节省车间面积。（3）主要是工步组合不同的工序。
13、加工余量如何确定？影响工序间加工余量的因素有哪些？
答：(1)分析计算法；经验估计法；查表修正法。（2）加工表面上的表面粗糙度层的厚度H1a和表面缺陷层的深度H2a；加工前或上工序的尺寸公差Ta；加工前或上工序各表面间相互位置的空间偏差Pa；本工序加工时装夹误差εb。
14、定位精基准和粗基准的选择原则是什么？
答：（1)合理分配加工余量的原则；保证零件加工表面相对不加工表面具有一定的位置精度原则；便于装夹原则；粗基准一般不得重复使用原则；（2）基准重合原则；基准统一原则；互为基准原则；自为基准原则。
15、车床床身导轨在水平面内及在垂直面内的直线度对车削圆轴类零件的加工误差有什么影响，影响程度各有何不同？ 答：车床的水平或垂直内的直线度误差将直接转换为工件表面的圆柱度误差，但在水平面内误差敏感方向，对工件加工误差影响很大，在竖直面内忽略不计。
16、何谓工艺系统刚度？工艺系统刚度有何特点？径向切削力Fy与在综合力作用下，
度不是一个常数（力与变形不是直线关系）；工艺系统刚度远小于同何种金属的刚度。
17、误差复映：工件加工前的误差以类似的规律反映为加工后的误差的现象。减小误差复映的方法包括减小进给量、提高工艺系统刚度和增加走刀次数。
18、系统误差：在顺序加工一批工件的过程中，若加工误差的大小和方向都保持不变，或按一定规律变化，这样的加工误差称为系统误差。在顺序加工一批工件的过程中，若加工误差
的大小和方向变化是随机的，则称为随机误差。
19、工艺系统中的种种误差是造成零件加工误差的根源称为原始误差；采用近似的成形或近似的刀刃轮廓进行加工而产生的误差称为原理误差。
20、时间定额是指在一定的技术状态和生茶组织模式下按照产品工艺工序完成一个合
格产品所需要的工件时间、准备时间休息与生理时间的总和。
21、何谓加工精度？何谓加工误差？两者有何区别与联系？
答：（1）加工精度指零件加工后的实际几何参数与几何参数的符合程度；加工误差是指加工后零件的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度；（2）加工精度和加工误差是以两个不同的角度来评定加工零件的几何参数常用加工误差的大小来评价加工精度的高低。加工误差越小，加工精度越高。所谓保证和提高精度问题，实际上就是控制盒降低加工误差。
22、获得零件尺寸的精度的方法有哪些？影响尺寸精度的主要因素是什么？
答：①试切法 通过试切——测量——调整——再试切，反复进行到被加工尺寸达到要求的精
度外；②调整法 按零件规定的尺寸预先调整机床、夹具、刀具和工件的相对位置，并加工一批零件的过程中保持这个位置不变；③定尺寸刀具法 用具有一定形状和尺寸精度的刀具进行加工，使表面打到要求形状和尺寸加工方式；④自动控制法 把测量装置、进给装置和控制机构组成一个自动加工系数，使加工过程中尺寸测量、刀具的补偿和切削加工一系列工作自动完成。 主要影响因素包括尺寸的测量精度、微量进给精度、微博切削层的极限厚度、定位和调整精度以及刀具制造精度。
23、获得零件有关加工表面之间位置精度的加工方法有哪些？影响加工表面间位置精度的主要因素是什么？
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