纱线主要疵点成因分析与改善措施
对于纯棉精梳细号纱线，从危害程度和发生频次看影响布面的有害疵点主要是粗节、细节、条干不匀、飞花、棉结和异常疵点。为切实满足客户的要求和控制质量成本，纺纱厂必须到纺纱生产过程中形成这些疵点的原因，并采取有效的措施控制降低疵点，从而提高纱线的质量。
粗节、细节
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成因
常见的布面粗节长短不等：1 cm～2 cm居多，中间粗两头渐细，大多为细纱牵伸不良、牵伸区周围游离飞花附入、粗纱条干片断不匀、粗纱疵点附入、络筒清纱参数设置不当等原因造成；少部分为细纱接头不良或络筒机捻结不良造成。细节主要是由细纱牵伸不良和络筒捻结不良造成。
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措施
对于细纱牵伸不良引起的粗节、细节，可从以下四方面预防和解决：
a)降低粗纱捻度，即在不增加断头的前提下尽量采用小的粗纱捻度；
b)保证细纱和粗纱牵伸元件状态良好，保持适当的胶辊研磨周期、胶圈更换周期，并随时检查是否有起槽、划痕等问题，随时解决；
c)保持恒定的温湿度，避免出现短时大幅度的波动；
d)优化细纱工艺，主要是隔距、上销位置和摇架压力的一致性。对于细纱纺纱过程中产生的粗节和细节，只能利用络筒清纱器切除，这样会引起清纱器切次的增加，需要特别关注捻接质量避免因捻接不良二次形成粗节和细节。
条干不匀
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成因
布面呈现有规律或无规律的条干阴影；主要因牵伸元件(胶辊、胶圈、罗拉)运转失常、表面毛糙凹凸、胶辊缠花纺纱及落后锭子等纺纱专件异常造成。
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措施
牵伸区工艺优化、保持良好的胶辊胶圈状态；控制好单并与粗纱的号数偏差和条干均匀度，发现异常及时隔离；及时修理细纱的坏锭及异常锭，要求挡车工走巡回遇到胶辊、胶圈、罗拉等异常情况及时报告并通知相关人员处理。在络筒机上对清纱器设置支数变异和珠链纱疵剪切和报警参数，可切除疵点并剔出有问题的管纱。
飞花
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纱线支数成因
纺纱生产中因清洁不及时、集棉装置故障、断头急剧增加、空调温湿度异常或气流不畅等情况引起机台上、地面和空气中飞花增加并集聚，纺纱时附入到纱体中形成飞花疵点。此外，各工序的清洁操作不当，也会使清洁花附入到纱体中。
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措施
必须根据车间的清洁状况规定清洁周期，并安排严格的检查。对各类集棉装置与正常纺纱设备一样定期维护保养和检查，避免意外故障的发生。做好细纱车速检查，钢领、钢丝圈使用周期控制，避免出现断头急剧增加的现象。空调人员加强巡回和控制使温湿度保持稳定，并保证车间内空气流动的通畅。对于在络筒工序前已经形成的飞花疵点可利用清纱器切除，但需调整清纱工艺参数，并平衡切次与质量的关系。对挡车工规范纱线通道清洁的具体操作动作，避免清洁过程使清洁花附入纱体中。
棉结
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成因
正常纤维、未成熟纤维、棉籽壳因轧花或纺纱过程中处理不善，集结形成的圆形、扁形或大或小的细微颗粒或带纤维籽屑皆视为棉结。主要因原棉配棉不合理，梳棉机针布不良或者针布已到回磨周期，精梳机状态不良，各工序纺纱通道光洁度差，纺纱各工序工艺、速度不匹配，挡车工操作不当，温湿度异常等造成。
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措施
使用含杂低、轧工好且未成熟纤维含量低的棉花，梳棉使用状态良好的针布及较低的速度，精梳使用密齿锡林和顶梳，细纱使用压力棒隔距块，同时各工序加强清洁，这些是目前降低棉结的有效方法。从质量控制的角度，生产中从原棉到成纱关注棉结测试结果，合理配置各工序工艺，定期对主要纺纱通道进行揩擦，使原棉到半成品、成品的质量都处于受控状态。
异常疵点
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成因
以长片段双线纱、三股纱和四股纱多见，大都是在络筒、并线和捻线工序中纱线断头后飘入相邻锭子、或者因络筒上误插入双纱而只有一根纱通过清纱器造成；长粗节和长细节主要因前纺单并、粗纱出现较明显条干不匀造成，或络筒工序少量错支未被发现、未有效处理造成。
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措施
对并线和倍捻工序，合理安排巡回路线及时处理断头，减少乱飘的机会，已落下的满筒纱应及时收走；对于络筒双管纱现象，必须从挡车工操作培训和检查入手。异常疵点发生频次非常低，一般都是操作失误、未及时处理造成，一旦形成在布面危害比较大，所以一定要加强成纱后工序的操作及检查，并可考虑配以轻度的奖后罚前的措施，在纱厂车间中发现并处理，避免最后织到布面上造成严重损失。长粗节和长细节需要通过加强前纺质量控制来预防，并合理设置清纱参数利用清纱器切除。提高验纱工的技能，使验纱工在成品检验时发现异常疵点。
总之，在纱线生产过程中控制好纱线质量至关重要，采用科学的方法到控制和改善各种疵点的有效措施，将疵品消灭在生产过程中。
本文摘自变宝网-废金属_废塑料_废纸_废品回收_再生资源B2B交易平台网站； 
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