⼯业硅冶炼的操作⽅法及出炉、炉况、浇注等详细步骤⼯业硅冶炼时的操作⽅法如下：
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⾼温冶炼
冶炼⼯业硅与硅铁相⽐，需要更⾼的炉温，⽣产硅含量⼤于95%以上的⼯业硅，液相线温
度在1410℃以上，需要在1800℃以上⾼温冶炼。此外，由于炉料不配加钢屑，所以S i O2还
原热⼒学条件恶化，破坏S i C的条件也变得更加不利。由此产⽣三个结果：其⼀是炉料更易烧
结；其⼆是上层炉料中⽣成的⽚状S i C积存后容易使炉底上涨；其三是S i和S i O⾼温挥发的现象更
加显著。为此，在冶炼过程中必须做到：
1)控制较⾼的炉膛温度。
2)控制S i和S i O挥发。
3)使S i C的形成和破坏相对平衡。
为了提⾼炉温，减少S i和S i O的挥发损失，基本上应保持S i C在炉内平衡。在具体操作中
必须千⽅百计地减少热损失，基本上保持或扩⼤坩埚。
在⼯业硅⽣产中，采⽤烧结性良好的⽯油焦，有利于炉内热量集中，但料⾯难以⾃动下
沉。与⼩电炉⽣产75硅铁相似，可以采⽤⼀定时间的焖烧和定期集中加料的操作⽅法。
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正确的配加料
正确的配加料是保证炉况稳定的先决条件。对于⼩电炉⽣产⼯业硅来说，更应强调这⼀
点。正确配⽐应根据炉料化学成分、粒度、含⽔量及炉况等因素确定，其中应该特别注意还原
剂使⽤⽐例和使⽤数量，正确的配⽐应使料⾯松软⼜不塌料，透⽓性良好，能保证规定的焖烧
时间。炉料配⽐确定后，炉料应进⾏准确称童，误差应不超过0.5%，均匀混合后⼊炉。
⼩“坩埚”，破坏正常冶炼进⾏。
3
沉料捣炉
在⼯业硅⽣产中采⽤烧结性良好的⽯油焦，炉料中不配加钢屑，因⽽炉料更易烧结。所以
冶炼⼯业硅炉料难以⾃动下沉，⼀般需要强制沉料。当炉内炉料焖烧到规定的时间时，料⾯料
壳下⾯的炉料基本化清烧空，料⾯也开始发⽩发亮，⽕焰短⽽黄，局部地区出现刺⽕塌料，此
时应该⽴刻进⾏强制沉料操作。沉料时，先⽤捣炉机从锥体外缘开始将料壳向下压，使料层下
塌。然后⽤捣炉机捣松锥体下脚，捣松熟料就地推在下塌的料壳上，捣出的⼤块黏料和死料推
向炉⼼，同时铲净电极上的黏料。沉料时⾼温区外露，热损失很⼤，因⽽，沉料捣炉操作必须快速进⾏。
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炉料形状和焖烧提温
沉料捣炉完毕后，应将混合炉料迅速集中加于电极周围炉⼼地区，使炉料在炉内形成⼀平顶锥体，并保持⼀定的料⾯⾼度。不准偏加料，⼀次加⼊新料数量相当于l h左右的⽤料量。
新料加完后，进⾏焖烧，焖烧时间控制1⼩时左右，焖烧和定期沉料的操作⽅法，有利于减少热损失，提⾼炉温和扩⼤“坩埚”。
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扎透⽓眼
集中加料时，⼤量⽣料加⼊炉内，可能使反应区温度略有下降。因⽽在加料前期，炉温较低，反应进⾏得缓慢，⽓体⽣成量不会太多。在焖烧⼀段时间后，炉温迅速上升，反应趋于激烈，⽓体⽣成量也将急剧增加，此时为了帮助炉⽓均匀外逸，有必要在锥体下脚“扎眼透⽓”。
⽯油焦具有良好的烧结性能，集中加料焖烧⼀段时间后，容易在料⾯形成⼀层硬壳，炉内也容易出现块料，为了改善炉料的透⽓性，调节炉内电流分布，扩⼤“坩埚”，除扎眼透⽓外，还应⽤捣炉机或钢棒松动锥体下脚严重的部分炉料。⾄于彻底的捣炉，则在沉料时进⾏。
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炉况正常的标志及不正常炉况的处理
电炉⽣产⼯业硅，炉况容易波动，较难控制，闪此必须正确判断炉况并及时处理。和⽣产75%硅铁⼀样，影响炉况的因索是很多的，但是在实际⽣产中，影响炉况最主要的因素还是还原剂⽤量。还原剂⽤量不当会使炉况发⽣急剧变化。⼀般来说，炉况变化通常反应在电极插⼊深度、电流稳定程度、炉⼦表⾯冒⽕情况、出铁情况及产品质量波动情况等⼏⽅⾯。铁水温度
1)炉况正常的标志是电极深⽽稳地插⼊炉料，电流电压稳定，炉内电弧响声稳⽽低，料⾯冒⽕区域⼴⽽均匀；炉料透⽓性好，料⾯松软⽽且有⼀定的烧结性，各处炉料烧结程度相差不⼤，焖烧时间稳定，基本上⽆刺⽕塌料现象；出铁时炉眼好开，流头开始较⼤，⽽后均勻变⼩，产品质量稳定。
2)不正常炉况的处理。原料含⽔量波动，还原剂质量变化，称量准确程度较差，操作不当等各种因素，均会影响实⽤碳量，炉⼦出现还原剂不⾜或过剩现象。
炉⼦还原剂过剩的特征是料层松散，⽕焰变长，⽕头⼤多集中于电极周围，电极周围下料快，炉料不烧结，“刺⽕”塌料严重，电极消耗慢，炉内显著⽣成S i C，锥体边缘发硬，电流上涨，电极上抬。当还原剂过剩严重时，在电极周围窄⼩区域内频繁“刺⽕”塌料，其他地区的料层发硬，不吃料，坩埚⼤⼤缩⼩，热量⾼度集中于电极周围，电极⾼抬，热损失严重，电弧声
很响，炉底温度严重下降，假炉底很快上涨，铁⽔温度低，炉眼缩⼩，有时其⾄烧不开炉眼，被迫停炉。
为消除还原剂过剩现象和及时扭转炉况，在还原剂过剩不严重时，可在料批中减少⼀部分还原剂，同时配以积极的炉况维护，即可使炉⼦恢复正常。在还原剂过剩严重时，应估计还原剂过剩程度，⽽后采取集中添加硅⽯或在炉料中添加硅⽯的⽅法处理。作为临时措施，硅⽯添加量必须严格把握以防形成⼤量炉渣。集中添加硅⽯，可在较短时间内破坏S i C和增⼤炉料电阻，促使电极稳定下插，逐渐扩⼤“坩埚”，扭转炉况。
炉⼦还原剂不⾜的现象是料⾯烧结严重，透⽓性差，吃料慢，⽕焰短⼩⽽⽆⼒，刺⽕严重。缺碳前期，电极插⼊深度有所增加，炉内温度有所提⾼，铁⽔量反⽽增多，打开炉眼时，炉眼冒⽩⽕，铁⽔有过热现象。缺碳严重时料⾯发红变硬，电流波动，电极难插，刺⽕成亮⽩⾊⽕⾆，呼呼有声，难以消除，电极消耗显著增加，炉眼发黏难开，铁⽔量显著下降。
为了消除还原剂不⾜现象，⼀般应追加还原剂。还原剂不⾜不严重时，为迅速改善料层透⽓性，可在料批中添加⼀部分⽊炭。还原剂严重不⾜时，除在料批中添加⽊炭外，在沉料和捣炉时应添加不易烧损的⽯油焦，以有效消除还原剂不⾜现象。此外，为保持炉况稳定，减少热停炉是必要的。
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出硅和浇注
1)出硅。炉内积存有⼀定量的硅液后，为防⽌影响炉况，应及时打开眼出硅。出硅时热量损失⼤，故出硅次数不宜过多。6000K V·A左右电炉，2〜3h开⼀次炉;2000K V·A左右的电炉，3〜4⼩时开⼀次炉。
炉眼⽤⽯墨棒烧开，在正常情况下，出硅过程需20分钟左右即可完成。在双电极单相电炉中，利⽤⽯墨棒将炉眼烧穿时，⾸先流出来的是积存在出铁门附近空洞内的硅液。“坩埚”底部的硅液，由于距离炉眼较远，在外流过程中，很容易封住炉⼝。为顺利完成出硅仟务，⽯墨棒烧穿器必须⼀边烧⼀边出硅。或者⽤⽊杆或⽵杆通扩炉眼，以便硅液顺利流出。
2)堵炉眼出硅完毕后，⽤烧穿器或⽊杆把炉眼烧圆，然后迅速堵眼，堵眼材料为焦炭粉、⽔和少量⽯墨粉调和成的锥形泥球。堵眼应迅速准确，泥球应填实，堵眼要保持⼀定深度，⼀般达炉墙内壁。炉眼堵好后外⼝余为200〜300m m或者先⽤块状⼯业硅及夹渣硅填⼊炉眼空洞，⽽后⽤碎⼯业硅堆成斜坡将炉眼封住。
3)浇注。⼯业硅的渣硅密度相差不⼤，为了防⽌硅液夹渣影响质景和造成浪费，在硅液冲击处应放⼀个由⽯墨棒堆成的挡渣框，以利于硅液和炉渣分离。
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