总    则
    为做到对铸造生产过程的有效控制现对我公司电炉熔化，砂子混制，制芯、造型（机器造型、手工造型）、浇注、清整，6个工序，特制定工艺规范。　
（一）电炉熔化工艺规范
1.修炉衬　
1.1炉底打结　
1.1.1先在紧靠感应圈内壁及炉底处围铺上石棉布，形成绝缘层。　
1.1.2把石英砂倒入炉底，每层厚度不超过50mm，用捣固棒捣实，再用平锤打结实。逐步打结直至把炉底打结到高度。　
1.1.3校正中心，安放好坩埚膜。在坩埚内放入一些重铁块，防止打结时坩埚膜松动。
1.2打结坩埚壁　
1.2.1在坩埚底与坩埚壁交界处，打结时要特别细心。　
1.2.2后每层打结紧实高度为50-60mm，打结时间不少于20分钟。当坩埚壁打结好后，在修筑炉口之前，要用平锤打实打平。　
1.2.3加料时，不许石英砂落入石棉板和云母片（石棉布）等隔热绝缘层中。　
1.2.4为使紧实度均匀，应由两人或两人以上站在对称位置转圈打结。　
1.2.5在整个打结过程中，要严防杂物掉入硅砂中。　
1.3修筑炉口和炉嘴　
1.3.1用水玻璃做粘结剂，快速成形。用适量的硼酸水和水玻璃与打结料相混合，待用手    一捏基本成团即可。　
1.3.2在打好的炉口上涂上适量水玻璃，然后填筑混合料并用小锤打实。
1.3.3炉口和炉嘴修成内低外高的斜面。　
1.4 烘炉和烧结　
1.4.1烘炉前要对冷却水系统、倾炉系统、控制回路及仪表等进行检查。　
1.4.2烘炉时应加入一定数量的炉料，以保持温度升降的均匀性。　
1.4.3烘炉要按低功率慢升温及材料厂提供的烧结工艺进行。　
1.4.4炉衬温度达到1000度以上时，改用功率供电，使坩埚膜和炉料缓慢升温，慢慢熔化以减轻冲刷作用。　
1.4.5熔化第一炉时尽量用洁净无锈和杂质的炉料。　
1.4.6熔化完第一炉时铁液温度不要超过1550度，保温1-2小时，使 炉衬均匀烧结。
1.4.7第一炉铁液化得满一些，使炉口烧结好一些。整个坩埚由上到下均匀密实烧结。
1.4.8熔化第一炉后，坩埚的烧结层很薄，应连续熔化2-4炉后才能完成烧结过程。
1.4.9烘烧炉时必须按规范进行。　
2.修处理包　
2.1 新包用耐火砖砌筑后用耐火砂打结，然后表面敷上一层焦粉和耐火泥混合料，最后刷    一层涂料（铅粉）。　
2.2 球化处理包修补时，首先检查浇包的转动机构是否完好，将包内的残渣、余铁及松动包衬清理干净，刷上泥浆水。需要修补的地方用耐火材料用力搪紧实并刮平，然后再搪一层焦粉和耐火泥混合料并刷上涂料。包嘴处修补时应搪牢固、光滑。　
2.3 球化处理包修补好后要按规定尺寸进行检查，避免容量发生波动。　
    处理包修理尺寸见下表：　
浇包容量
内径
深度
堤坝高度
3.电炉操作和维修　
3.1检查炉衬磨损情况，及有无裂缝。　
3.2确保冷却水畅通、控制柜线路无异常。　
3.3按配料单称料。　
3.4禁止加入带有铁锈其他合金或潮湿的料，以防在炉内爆炸和侵炉。　
3.5加入少量炉料后接通电源。熔化第一炉时应先低功率进行加热，以后逐步提高功率加热。
3.6第二炉可以直接调至最高功率加热熔化。　
3.7在熔化过程中应经常检查水路是否畅通，出水温是否低于55度，上水温度不得超过30度。
3.8经常观察控制柜的功率表并根据功率大小及熔化情况加料。由于晶闸管过载能力低，故不允许过载使用。　
3.9不管炉料如何，都要在前次投入的料没有熔化完之前投入下一次炉料。　
3.10熔炼过程中不允许机内带电体或炉子感应圈有接地或短路现象发生。
3.11当炉内铁水熔化满后，先清渣后保温升温。
3.12在升温期间，应用热电偶测温和用CE表测定铁水的C、Si值。
3.13当铁水温度和成分均合格后即可出炉。
3.14每一班次的最后一炉应将炉内铁水出尽，关闭控制柜电源。但电炉循环水不能停，继续运转40分钟，待炉内温度达到恒温后方可关闭。
3.15如果在熔化过程中突然停电，应及时清除炉内铁水和炉料并立即将备用水管节门打开以保证感应线圈内有循环水。　
3.16平时要经常检查炉壁、炉口、炉嘴的损坏情况，及时进行维修。　
3.17熔化过程中，应防止炉内棚料，用钎子直接去捅料，让其自然下行熔化。　
3.18每月检查一次电路、水路，清除机内尘土灰垢，发现腐蚀松动现象应修整后再使用。
3.19要保持控制室干净、明亮、整洁。　
4.铁水成分控制及球化处理　
4.1原铁水成分控制的目标值为
4.2当铁水温度达到1450℃以上时，通过CE表测定原铁水的碳硅值，若超出规定范围，应进行成分调整并进一步测定碳硅值，直至符合目标值为止。　
4.3将球化剂、孕育剂和覆盖剂依次放入球化包的反应堤坝内，并依次用捣锤捣实。
4.4当铁水成分和温度均达到要求时，将400公斤铁水倒入球化包中，但应避免铁水直接冲向球化剂（应冲入对面的堤坝里），同时将孕育剂随流均匀加入，进行孕育处理。必须保证400KG铁水出到位后，包内球化剂才开始起爆反映；若铁水到位后20秒内没有起爆，应用铁钎对准球化剂用力扎两下引诱起爆。用铁板将反应包盖住进行球化反应。　
4.5球化反应时间应在40-80秒之间。　
4.6反应处理结束后，用珍珠岩扒渣3-4次，将渣扒净后，再将铁水 表面覆盖上一层后珍珠岩（加入量大概是每次扒渣时加入量的两倍），然后浇注。在浇注过程中若珍珠岩层破裂，应不断加入珍珠岩使结成新膜。应在8分钟内将全部铁水浇完。　
  在熔化过程中，操作者必须将有关数据填入《电炉熔解日报》(LSA-013)
（二）浇注工艺规范
1 准备工作　
1.1 每天浇注前检查浇包是否烘干，浇口嘴是否圆滑，平整。　
1.2 集渣剂是否备齐，扒渣工具是否准备好。　
1.3 需加冷铁的产品是否备齐，用废的铸件代替冷铁。
1.4 压铁卡子、套箱准备齐全。
2 浇注　
2.1 出炉的第一包铁水用于浇注不重要铸件。　
2.2 浇注工要熟知所要浇注产品的重量，浇注温度，浇注速度。
2.3每接一浇包铁水后都要均匀撒满集渣剂，并用扒渣机在浇嘴处扒净。　
2.4 浇注温度按产品工艺要求严格控制。　
2.5 包嘴离浇口杯的高度，一般控制在150—200MM之间。　
2.6 浇注时浇口杯应保持常满，正常情况下浇注不应中断。浇注时浇口杯内不得产生旋涡、飞溅和外溢。　
2.7 两个浇包同时浇一个铸件时，开始浇注时间、浇注速度和温度等应尽量相同，浇注后应同时收包。　
2.8 壁厚大的和有特殊要求的铸件，在浇满后应进行充分的补浇，或根据工艺要求从冒口补浇。
2.9 浇包应经常保持清洁完整，如损坏或结渣太多应修好和清理干净后继续使用。浇注后剩余的铁水或温度太低不能浇成的铁水倒回推包，由推包推到低温铁砂模处浇成铁锭作压铁使用。　
2.10 浇注后不得小于30分钟开箱，特殊件可再长一些。　
2.11 浇注后如有跑铁水现象立即用砂将跑铁水处堵住和将由铁水引燃的托板压灭。
2.12 浇注完毕后，将浇注工具集中保管，压铁、套箱、卡子整齐码放到固定地点，以备下次再用。　
2.13 浇注完毕后将浇包内包衬砸掉、清净，从新修好、烘干，待明日再用。　
3 生产安全　
3.1 工作前应穿戴好劳动保护用品。
3.2 浇包要安全可靠。　
3.3 浇包接铁水时不要盛得太满。　
3.4 浇注过程精力集中不要窥视冒口。　
3.5 搬压铁倒箱时，小心谨慎，轻拿轻放。　
3.6 浇注结束后清理现场。　
4 岗位职责　
4.1 浇注工必须全面熟悉浇注铸件的工艺文件和工艺守则。　
4.2 清除浇注通道的不安全因素。　
4.3 备好集渣剂、扒渣工具等。　
4.4 浇注时按铸造守则规定各项认真执行。　
4.5 浇注完毕全面检查，清理场地，熄灭火源。　
4.6 浇注发现异常现象立即通知工段长，提出解决措施。
4.7 发生成批不合格只要认真分析，由浇注所造成的废品原因，提出纠正和预防措施。
（三）造型工艺规范
1. 造型机造型工艺守则　
1.1 准备工作　
1.1.1 造型前应熟悉该产品的生产注意事项和各项要求。　
1.1.2 使用固定铁砂箱前要用试棒、卡尺检查砂箱销眼，销眼（Ф20±0.05）,销子(Ф19.9±0.05)有无超差
1.1.3 使用活脱箱和可拆箱的工装时检查销母和导销是否已磨损严重，有异常现象需调整销母，防止错箱。上下二扇接缝是否平整，不平整需修理。有异常现象需调整销母，防止错箱。　
1.1.4 检查设备震实、压实、起模机构是否正常。使用148C，145带起模装置的造型机时还要检查起模是否平稳、垂直。
1.1.5模板翅曲量不得大于1mm，木质模板与砂箱接触面磨损量不得大于1mm。
1.1.6 检查型板模样有无破损、缺残、裂纹、变形。
1.2 造型
1.2.1使用铁砂箱造型时，将砂箱用定位销定位平稳放到模板上，千万不要碰模板和定位销。
1.2.2 造型时必须用筛子筛靠模砂再向砂箱内填加，震实3次用砂冲扁头将模样周围舂实，再填背砂震实5—6次后压实，对于特殊产品必要时用风动捣固器，震捣砂子，如不需用砂冲舂实可将砂子铺匀，震动10次左右后压实，保证砂型硬度。
1.2.3 有活块的型板填砂前先将活块周围用砂塞实，吃砂量过大或深凹棱角处要放砂钩或钉子加固。　
1.2.4 对于箱带下面的型砂不易舂实，填砂后用两手将箱带下面的砂型按紧。　
1.2.5 扎气眼每100X100平方毫米不少于两个，气眼针直径Ф4—8mm，扎入深度应离模样表面15—30 mm，暗冒口顶部应扎气眼。　
1.2.6 起模不能扒箱，如有扒箱严重，弃掉从新造型，轻微要修型，修型要求面 平、线直、孔圆、角方，轮廓清晰，尺寸符合要求。　
1.2.7 放型地面铺上一层10—20mm厚砂子，用刮砂齿板刮匀，将下扇平整放上，用皮老虎将表面浮砂吹净后平稳合箱。　
1.2.8 使用活脱箱和可拆箱造型时，除和用铁砂箱造型共同之处遵守上述要求外，注意以下几点：
a) 合箱前每扇都用气嘴吹掉型面和水口浮砂。　
  b) 每炉要检查砂箱销子和销母是否错位，以防错箱。　
  c) 下芯之前要认真检查芯子，下芯后用气再吹一下。　
  d) 脱箱时要轻砸砂箱，防止错箱和掉砂。如砂箱不易脱掉，适当在砂箱内壁薄薄涂一层脱膜剂。　
  e) 脱板要平整，砂型要码放整齐准备浇注。　
2  手工造型工艺守则
2.1准备工作　
2.1.1 造型前要熟悉该产品的生产注意事项。　
2.1.2 模样应齐全完整，地势板应和模样配合紧凑。　
2.1.3 检查模样的起模、敲模装置是否齐备，分模定位装置是否合适精确。　
2.1.4 检查砂箱尺寸及吃砂量是否符合工艺要求，配置好适宜的砂箱。　
2.1.5 检查造型底板是否平直、坚固，尺寸是否符合工艺要求。　
2.1.6 检查型砂、面砂是否符合工艺要求，有疑问时，委托型砂试验室试验。　
2.2 造型　
2.2.1 造型底板应放平稳和清理干净并擦净模样上粘砂。　
2.2.2 砂型吃砂量较大或容易脱落的地方，应下铁钉。　
2.2.3 使用面砂厚度约为铸件壁厚的1—1.5倍，或根据工艺要求。　
2.2.4 对浇冒口处用手工适当捣实，拔出浇口模样后用手拍实防止浇注冲砂。　
2.2.5 不准填入干湿不均匀的或热的型砂，手工舂实度要均匀合适，一般控制在70—85硬度单位。　
2.2.6 需要放置芯撑的砂型，应在造型前考虑好放的位置，以防砂型磕崩。　
2.2.7 砂型舂好后，须扎气孔的用直径Ф3—5MM气孔针去扎。根据产品需要决定气孔数目。气孔深度距模样表面应为5—15MM。　
2.2.8 底箱应平整，要放在用多齿划板刮好的软砂面上。　
2.2.9 起上型要平稳，起出的砂型要干净、整齐，水口吹净浮砂，放在旁边。　
2.2.10 起模要平稳，不要塌砂，起出的模样或模板要擦净，待反复使用。　
2.2.11 起模后检查型腔各部位紧实度是否符合要求。如有局部松散、缺角，须用同类型砂填补修整。　
2.2.12 分型面的凹凸处应补平修整，并要保持原几何形状。为增加砂型强度，可在砂型模样分型面上用水笔轻轻描一下。　
3 合箱　
3.1 合箱前要将砂型内的浮砂清除干净。　
3.2 砂芯和砂型的通气道必须相通，芯头缝隙必须修补填充。　
3.3 砂芯上平面需用芯撑时，先要验明芯壁厚，然后安放尺寸合适的芯撑。芯撑表面应平整清洁，不得有锈蚀油污。　
3.4 砂型排放整齐，埋好砂型，压上适宜的压箱铁，压铁重量一般为铸件重量的5—8倍，准备浇注。　
4 安全生产　
4.1 操作者应按规定穿戴好劳动保护用品。
4.2 严格遵守设备操作规程。
4.3 工作场地的砂箱、木托板应摆放整齐，不得有倾斜现象。
4.4 暂不用的砂箱应按指定地方摆放整齐，销套应涂油。
5 岗位职责
5.1 机器造型、手工造型的操作者必须全面熟悉所造型产品的工艺文件（铸造工艺卡）和造型工艺手则。　
5.2 每天认真填写造型记录，完成工段和工厂下达的造型任务。　
5.3 对前一炉生产的产品一般不良部分要认真配合检验组分析不良原因，在下一炉次生产中认真总结并立即提出纠正和预防措施。　
5.4 对本炉次发生成批不合格品（20%以上）要立即生产技术部有关技术人员分析原因，在无把握的情况下暂停生产，进行小批试验，直到产品合格为止。
5.5 服从厂长安排，遇有急活要想尽各种办法或加班把任务完成。　
5.6 造型完毕后要请理现场，剩余潮模砂用湿麻袋盖好准备明天再用。对已造好的砂型做好浇注前准备。
（四）铸件清理工艺规范
1 准备工作　
1.1 了解铸造结构及清理工艺要求。　
1.2 熟悉设备性能及操作规程。　
1.3 检查大、小抛丸设备关键部位是否运转正常，发现故障及时排除。　
1.4 检查抛丸设备吸尘器是否运转正常，抛丸吸收粉尘是否定期清理，有无堵塞。
1.5 检查砂轮机是否运转正常，除尘器是否堵塞。　
2 清砂　
2.1 铸件内外表面所有粘附的型、芯砂应清理干净，浇冒口及飞边、毛刺应用榔头轻击除掉，浇冒口敲击应特别注意敲击方向，防止因敲击方向不对使铸件缺肉。　
2.2有砂芯的铸件清砂时要轻击壳体，防止敲裂，如芯砂溃散性差要多敲击，千万不能狠砸。
2.3 铸件表面有严重缺陷报废的产品，将砂清掉单独和浇品存放一起用作机铁，超过250mm长的水口或铸件要砸断再送往炉后。　
2.4 经清砂的铸件放入抛丸机抛丸清理，注意封闭操作，先启动除尘风机，然后再开车操作，对顾客要求外观严格的铸件，放入抛丸机或从抛丸机中取出时应轻拿轻放，避免铸件相互磕碰。　
2.5 根据铸件具体情况适当控制抛丸时间，一般大抛丸机在14—18分，小抛丸机在20—30分。　
2.6 大抛丸机正常工作装入抛丸室的铸件重量根据设备要求一般内装工件重量不得超过500公斤，小抛丸机正常工作不得超过200公斤。
2.7 大小抛丸机设备应按其要求选用合适规格的弹丸，弹丸粒度应均匀并干净。弹丸加入
量应符合设备技术要求。　
2.8 使用胶带式抛丸机工件温度不准超过摄氏60度。
2.9 抛丸后将抛室内的杂物、毛刺及时清除干净，严格执行设备操作规程，经常检查设备易损部位和易损件，按要求及时更换，更换叶片时必须使叶轮运转平衡。　
2.10 铸件清理完毕，将工作现场打扫干净，将大、小抛丸机电源关闭。　
3 修磨　
3.1 按铸件工艺要求，只修磨水口和有毛刺的地方，其他地方不许修磨。　
3.2 对坯缝较大的产品只轻轻将坯缝磨掉，如有特殊要求，根据生产技术部指令坯缝可以不磨。
3.3 磨完后的铸件轻轻放入容器中，需要修补的地方单独放到一边并做标识，由修补工填堵腻子。
3.4 顾客要求外观严格的产品磨好后再一次抛丸5—10分，然后填堵腻子，待腻子硬化后整理人员用砂布将多余的腻子磨掉，使表面平整。　
3.5 磨活工人在磨活过程中必须检验铸件有无缺陷，如有不可修补的缺陷，及时挑出， 避免做无用劳动。
3.6 铸造孔应打通，外露孔要修磨光滑。　
4 涂漆
4.1 涂漆过程中操作者应对铸件表面质量进行检验。如发现10%以上数量的工件表面不良，立即通知检验组复验，如在5%以内不良，涂漆操作者将不良品自行修理。
4.2 铸件表面不能有漏涂现象，漏涂处用毛刷修涂。
4.3涂漆厚度参照顾客确认的样板，根据样板用涂料调制适宜浓度的漆。
铁水温度
4.4  涂漆后的产品必须干透，放入箱内，不得沾漆。
5 安全生产　
5.1 使用各种清理设备必须严格遵守设备操作规程。
5.2 操作时必须穿戴劳动保护用品。
5.3 更换大、小抛丸设备的叶片和其他易损件时必须关闭电源。
5.4 磨活操作者要在上岗前检查砂轮片的紧固，防止螺母松落。
5.5 涂漆工作现场严禁烟火，涂漆前检查和开动通风设备。油漆和稀释剂要放到危险品库储存，随用随领，当日工作后剩余涂料存放在安全没有火源的地方。
6 岗位职责
6.1 整理工段段长要定期三月或半年组织本工段抛丸、磨活工认真学习工段工艺守则。严格按守则要求进行操作。对在清理铸件工艺流程中出现的质量问题、技术问题要认真总结和提出改进意见。
6.2 工段长组织本工段职工认真学习设备各操作规程和主要设备管理制度。
6.3 在日常生产中操作工要爱护设备，经常清理、打扫，每天工作结束要训检一遍，发现隐患及时通知工段长维修处理。
6.4 操作工要将清理磨好的产品定置存放，并作标识。工段长要经常监督检查。
（五）型砂、靠模砂混制工艺规范
本守则适用于以粘土砂为材料的混砂工艺
1 准备工作
1.1 设备准备
    检查1#砂库斗式自制提升机钢丝绳有否断股或拧花缠绕现象。检查各传送机皮带及传送系统有无异常。检查混砂机内有无异物。
1.1.1 查传送皮带有无跑偏现象。
1.1.2 检查备砂筛砂机有无异常，接地保护线是否完善。
1.1.3 各尘源口封闭效果怎样，吸尘器有无堵塞现象，吸尘杂物是否每天清净。
1.2 原材料的准备
1.2.1 新砂质量应符合本公司制定的《原材料标准手册》（SHA2-003-2009）中的规定。使用前水分≤3%，含泥量≤0.50%，粒度(目)50/100或70/140。
1.2.2 旧砂应进行过筛、磁选，去除杂物，旧砂温度不得高于摄氏40度，高温季节应将勾活后的高温旧砂放到专用场地晾12小时后再回砂库。
1.2.3 煤粉灰分含量≤12%，挥发量≥30—50%，硫分≤2%，水分≤4%，粒度通过0.106的比例≥95%。
1.2.4 膨润土
      膨润土使用纳基或钠钙基的。工艺试样湿压强度值>100KPA工艺试样热湿拉强度值>2.5KPA。
2  混砂（靠模砂）　
2.1 混砂前除严格作好上述各项准备外，还要检查混砂机碾轮与底盘间的间隙，应为10—30MM。　
2.2 新砂每三天加一次，加入量为旧砂的10%，加入方法为浇注后将铸件挑出，新砂均匀铺洒在旧砂上面，由铲车一起送入砂库。　
2.3 开动混砂机放砂，每碾混砂量不得超过0.3立方米，再按工艺要求用自制定量器加入2—3%煤粉，3—5%膨润土，干混2分钟后，凭经验加入4%左右的水分混制3分钟即可。
2.4 混好的粘土砂应充分进行松砂和回性。　
2.5 每天混制的砂子由检验人员测试水分、适合性和湿强度等物理性能。每天测试三次，即首碾、中间、最后一碾。当日混制的靠模砂不得使用，待转日由推砂工送各造型位置，堆放时间过长的要用湿麻包盖好。
2.6 工作完毕后将混砂机和其他设备的漏砂清理干净。　
3 筛砂　
3.1 备砂不需用混砂机碾制，每天铸件挑出后，余下旧砂浇上适量水用铲车堆集一起，用筛砂机打砂准确传送造型位置待第二天使用。　
3.2 备砂要求疏松、透气性好、干湿均匀、无杂质。　
4 安全生产　
4.1 操作者应按规定穿戴好劳动保护用品。　
4.2 混砂机在混砂前应空转1—2分钟，检查是否正常。　
4.3 混砂过程中不准用手在混砂机内直接取样。　
4.4 设备开动前要先给讯号，并要按设备操作次序启动或关车。　
4.5检修和清理砂处理设备时，必须将电闸保险拿掉，并有明显标识说明。　
5 岗位职责　
5.1 工段长要定期（3~6个月）组织混砂工、筛砂工认真学习公司制定的型砂、靠模砂混制工艺守则。
5.2 工段长要监督混砂工、筛砂工是否认真执行工艺守则。有违反工艺操作的行为要进行教育、处罚。严重者向工厂长和公司汇报。　
5.3 混砂工每天要主动接受检验组对首件（首碾砂子）、中间检验（中间碾制砂子）和尾件（最后一碾砂子）。碾制砂子进行水分、强度的化验。　
5.4 工段长要组织、监督、实施混砂机、提升机、圆盘给料机和各条传送皮带等主要设备的维护保养。　
5.5 混砂工要严格执行设备操作规程和设备管理制度的各项要求。　
（六）制芯工艺规范
1 准备工作
1.1 检查射芯设备是否运转正常，熟悉各类射芯机性能及操作规程。
1.2 熟悉铸件产品图纸和铸造工艺要求。
1.3 检查应生产产品的芯盒，有无问题。
1.4 制芯材料（复膜砂）是否按技术要求验收备齐。　
2 射芯
2.1 依据生产计划将芯盒装在射芯机上。
2.2 加热芯盒模板，准备射芯。
2.3 生产第一个芯子要严格做到首件检验，由操作者和兼职检验员检验合格后，送交专职检验人员进行检验。
2.4 首件合格后，由检验员在首件上做合格标识，并填写“首件检验记录”。
2.5 经首件检验合格才可开始生产。否则需对生产条件进行调整，使生产出来的产品合格后，才能继续生产。
2.6 生产过程中每日抽验1—2次，如正常继续生产，发现问题立即停止生产，对生产条件进行调整，调整完毕执行2.5要求。
2.7 完工后对最后一个芯子产品仍做完工检验，合格后做正确标识，并做转序放行。
2.8 控制加热模板温度，作到芯子强度符合质量要求。
2.9 工作结束后清理现场，将散落地面复膜砂筛选干净，回送砂库继续使用。
3 安全生产
3.1 严格遵守设备操作规程
3.2 操作者应按规定穿戴好劳动保护用品。
3.3 射芯机加热芯板用热源（煤气罐）必须放在固定地点，替换下来的空罐交仓库保管。
3.4 制出的芯子按成品待验，报废做明显标识，存放在容器内码放整齐，容器盒码放高度不要超过1.8米。
4 岗位职责
4.1 工段长组织操作人员认真学习工艺守则、设备操作规程和设备管理制度。
4.2 射芯工上岗前要熟悉生产品种的工艺要求，检查芯盒有无问题，检查射芯机设备是否运转正常。
4.3 射芯工配合检验工生产第一个芯子要严格做到首件检验，经检验合格后才可开始生产。在生产过程中每日抽验1~2次，完工后对最后一个芯子产品做完工检验，并做好标识。
4.4 每日完工后射芯工要清理现场，并服从工段长调度做其他整理工作。
（七）树脂砂铸造工艺守则
1 准备工作
1.1检查1#，2#造型机，余砂是否清理干净，点动开关。检查设备运行是否有异常现象，按与工艺流程相反的过程检查，按造型、送砂系统、5#提升机、水循环系统、4#提升机、3#提升机、脱脂机、2#提升机、筛筛滚筒、1#提升机、落砂机运转有无异常。
1.2 配箱　
a) 用压缩空气吹净型板和芯盒上的浮砂和灰尘，装上铁定位销，推到轨道上的配箱区，若型板有损坏应立即通知生产技术部。
b) 用天车将适合该铸件的砂箱吊到型板上方，垂直平稳放到型板上，不要撞击型板。
c) 将型板刷涂脱膜剂，并每造型3—5箱刷涂一次。
2 造型
2.1 检查树脂和固化剂容器的加入量是否充足，启动造型机并放入少量砂在木板上观察树脂固化剂加入量是否正常，如果正常可以造型，送第一箱时放掉部分头砂，以后每选一箱时将头砂用容器接住待后侯砂盖满模板再将容器中的头砂填入砂箱内。
2.2 上箱造型首先将水口棒和冒口棒放在型板指定位置开始放砂充型，待模型全部被砂覆盖之后，启动惯性振实台4—6秒钟，砂箱充满后用刮板刮平，活动一下水冒口棒，将砂箱沿滚动线推到固化区。　
2.3 下箱造型除没有水冒口棒外其他与上型操作相同。
3 制芯
3.1 检查芯盒，用罗纹卡或钢筋卡卡紧芯盒，对于结构复杂或较大的芯子，要在内部下钢筋龙骨和起模用特制铁螺栓。
3.2 用树脂砂注满芯盒，并用力紧实刮平芯头，等待固化。
3.3 芯盒每用3—5次刷一次脱模剂。
4 起模
4.1 砂型固化以后拔掉上面的水口棒和冒口棒，并用电钻刮头（自制专用工具）刮出浇口杯。
4.2 用天车吊起砂箱，用木锤对角线方向敲击型板，待型、箱销分离后，用天车起吊砂箱将型板平稳脱离。
4.3 砂型起模以后，用扁铁通透浇口，冒口。如果在起砂型过程中型面有掉肉，可以用粘结剂修补，掉肉严重就废掉，重新造型。
4.4 砂芯起模时首先松掉卡子，然后用木锤轻轻敲击芯盒外侧，对于较正的砂芯用天车吊起起模。
5 喷漆和流涂
5.1 将涂料搅拌均匀，并用稀释剂分别调到适于流涂机和喷漆机使用的浓度并分别加入容器中。
5.2 对于结构简单的铸件只用喷漆，但要喷遍，第一遍喷涂点燃烘干后，再进行第二遍喷涂后点燃烘干。
5.3 对于结构复杂，用喷涂不能喷到整个内腔的砂型要用流涂的方式进行流涂，用天车将砂型吊流涂槽的上方，倾斜60度-70度，用最快的速度流完铸件内腔，控净后放在轨道上送到离流涂槽3米以外的区域点燃烘干，砂芯上的涂料操作等同砂型。
6 下芯与合箱.
6.1 下芯之前要检查砂芯是否合格，如有轻微损坏要进行修补，修补后要在补的地方刷涂料并点燃烘干。对于较大铸件用天车下芯，吊挂铁螺栓处是铸件表面时，也要用树脂砂进行修补,修补后要刷涂料,并点燃烘干。
6.2 合箱之前要用压缩空气吹净砂型内杂物并在砂型四边挤抹缝隙胶.下芯后要再吹一次。
6.3 下芯合箱要平稳.以防合箱和下芯时型内掉砂和损坏砂芯。合箱后用卡子将上下卡紧，并将上下箱之间的缝用耐火土抹平。
7 浇注和打箱
7.1 用0.5T浇包浇铸，第一包铁水浇铸厚壁铸件，并按"铸造工艺卡"规定掌握浇铸时间以及砂箱之间缝隙。
7.2 在浇铸时用木棍点燃出气眼和冒口处的排气。
7.3 浇注后12小时打开箱，打箱时对于特殊铸件冒口要留到抛丸清砂后用砂轮片磨去冒口根处的1/3再砸掉，以防掉肉。在清理铸件水口,毛刺时不许损坏铸件。
8 落砂及旧砂回收入库
8.1 按顺序启动旧砂回收装置，待其运转正常以后将尺寸在1000×500mm以内的砂箱吊放在落砂机上振动落砂，尺寸大于规定1000×500mm的砂箱用铁锤将砂子打落在地上后再用工具将砂送回落砂机上。
8.2 在落砂和旧砂回收过程中,要随时观察设备的运转情况，发现问题立即停机。
8.3 清砂完毕后，要按正顺序从落砂机开始关掉各台单机。
8.4 每周要根据砂子使用消耗补充新砂，但砂加入量每周不得少于15%
9 安全生产
9.1 严格遵守设备操作规程
9.2 天车的使用要定人。使用天车要严格遵守天车设备操作规程和设备管理制度。
9.3 天车运行中吊物下面不得站人，吊铁水包时，周围三米内不得有人。
9.4 铁水包挂钩处和摇轮变速箱每天使用前都要检查。
9.5 易燃涂料和其他易燃物要定置放在远离火源地方。
9.6 回砂系统设备修理必须关机，并有标识。
9.7 操作工人操作时必须穿戴防护用具。
9.8 包内余水倒到指定地点。
10 岗位职责
10.1 工段长要定期组织本工段人员学习铸造工艺守则，设备操作规程和设备管理制度等公司文件。
10.2 工段长每天生产前要熟悉、分析对生产产品的工艺文件和其他工艺要求，当不明白的时候要立即生产技术部落实、确认。
10.3 工段长每天生产前要熟悉、分析对生产产品的工艺文件和其他工艺要求，有不明白的地方应立即生产技术部落实、确认。
10.4 根据产品的工艺要求，工段长组织操作人员按各序上岗，认真按工艺守则要求进行。
10.5 对每天生产的产品，工段长要认真分析，对发现成批不合格品应立即通知生产技术部并协助工程技术人员分析原因，提出纠正和预防措施。
10.6 工段长（本人也是操作工），每天工作结束要清理现场，对长期不用模具表面涂上银粉保存，对第二天继续使用的模板码放整齐。
10.7 喷涂工序操作工对易燃涂料随领随用，作好防火措施。
10.8 清理工在开箱、落砂前做好安全防护工作。