一、 结构参数：
1、 炉膛直径：Φ600mm
2、 风口排数：3排
3、 每排风口个数：6个
4、 各排风口排距：180-200mm
5、 风口尺寸：
第一排（下）：风口直径×个数×下斜角度 Φ22×6×15º
第二排（中）：风口直径×个数×下斜角度 Φ35×6×10º
第三排（上）：风口直径×个数×下斜角度 Φ22×6×5º
6、 炉缸深度：200-250mm
7、 炉底厚度：200mm
8、 炉壳外径×厚度：Φ1000×6mm
9、 送风管直径：Φ200mm
10、 风口比（风口总面积/炉膛截面积）：3.6%
11、 主风口面积/风口总面积: 56%
12、 冲天炉与前炉中心距: 1200mm
13、 前炉尺寸：
A、 内径：Φ700mm
B、 外壳直径：Φ1050mm
C、 渣口高度：260/550 mm
D、 有效容量：0.7/1.5吨
E、 炉底厚度：250mm
二、工艺参数：
1、装炉底焦高度：1700mm（约240公斤）
2、层焦重量：25-28公斤
3、层铁重量：200公斤左右
4、石灰石重量：8-10公斤/每批
5、风量：24m³/min
6、风箱风压：11-12 kpa
7、熔化强度：7-9t/m².h
8、送风强度：80-100m³/m².min
9、燃烧比：约50-60%
10、炉内元素烧损：Si15%
Mn20%
12、焦炭块度：50-100mm
备注：熔炼期间力求“风焦平衡”，稳定底焦高度；熔炼末期适当减少入炉风量。
三、冲天炉熔炼过程操作规范：
1、 点火与加底焦：
A、 开风前2-2.5小时点火;点火时先将风口打开,在炉内装好木柴,油棉纱等引火物,注意不要损坏炉底;
B、 底焦可分三批加入,木柴烧旺后加入40%焦炭,待完全燃烧时再加入50%焦炭,其余焦炭用于调整底焦高度;
C、 开风前应预热出铁槽及前炉.
2、 装料:
A、 从通风口捣实底焦,检查其高度,如有不足应补加底焦;
B、 底焦烧透后,鼓风吹净炉灰,然后在底焦顶面加入15-20公斤石灰石;
C、 按配料单配料和投炉,加料次序为:层铁(新生铁+废钢+回炉料)→层焦及石灰石→层铁→层焦顺序加入;
D、 炉料加至加料口下沿100-200mm处,不得过满以免搭棚,装满料后自然通风20-30min预热炉料,此时应打开风口,以免CO积聚，发生爆炸。
3、 鼓风熔炼：
A、 鼓风半分钟左右可关闭风口盖，当观察孔有铁花喷出时，可用泥塞堵住；待出铁口有铁水流出，充分预热出铁口后用泥塞堵住，熔化初期约半个小时可开渣口操作，以便炉缸底焦完全燃烧；
B、 熔炼过程中，料柱应保持规定高度，并避免炉料搭棚；
C、 熔炼过程中，应严格控制风量、风压、底焦高度，注意铁水温度，化学成分，三角试块白口变化，保证炉况稳定，保持风口明亮畅通；熔炼中途不得随意停风；
D、 熔炼中途因故停风时，应立即打开两个以上风口盖，重新送风后再关闭风口盖，以免CO爆炸；停风时应出空炉内铁水，若停风时间过长，则应适当补充底焦；
E、 约半小时出渣一次，不要使前炉内存渣过多，以免增硫和炉温损失。
4、 打炉：
A、 加料完毕时，需加1-2批压炉铁，以便打炉；
B、 若使用热风炉胆，停风时应打开放风阀继续鼓风，直到打炉后20-30 min，以免冷却炉胆，延长其使用寿命；
C、 打炉前先打开风口盖，然后停风，出净炉内铁水和炉渣，注意炉底地面不得有积水；
D、 打炉后应立即将剩余的红热炉料和焦炭喷水熄灭。
四、 冲天炉熔炼过程炉况判断：
1、 风口观察：
A、 开风后约6-7min从风口见到铁水滴；8-10min出铁口有铁水流出，则说明底焦高度合适；
B、 熔化过程中，风口白亮，底焦燃烧良好，炉温高；铁水滴落速快，底焦高度合适，铁水温度高；若风口发暗，有结渣，铁水发红，流动性差，则底焦偏低，需补加接力焦；
C、 风口情况好，但熔化率偏低则为底焦高；风口挂渣则炉温低。
2、 加料口观察：
A、 火焰呈桃红并带少量兰，加料后即熄灭，说明风量正常；
B、 若火焰旺盛带黄，加料后压不住火，说明风量过大；
C、 加料口不见火焰，有白烟无力 出，表明炉内棚料；
D、 铁焦比高时，炉气中CO少，加料口处大多无火焰和烟尘。
3、 风量和风压：
用离心风机时，风量随炉内阻力变化而变化；风口结渣，焦炭或炉料细碎时，风压增高，风量减少；炉内棚料或料柱低，风压降低，风量增加。
4、 出渣口观察：
A、 铁水温度开渣操作时，出渣口火苗呈兰或黄，有少量白烟，说明炉况正常；
B、 火苗发红，则底焦低或有棚料现象，铁水温度低；
C、 火焰有力，喷出很多白渣棉，则底焦高，风量大，炉温也高；
D、 出渣口突然外喷，压力增大，表明炉内已棚料；若外喷压力逐渐减小，甚至停喷，说明过桥堵塞。
5、 炉渣观察：
酸性冲天炉炉渣呈黄绿玻璃状时，炉况正常；炉渣有白道或白点时，熔剂过量，炉温低；炉渣呈棕，说明含硫量较高；炉渣发黑且比重大，则铁水氧化，系低焦偏低或风量过大，熔剂不足；当炉渣有冻炉危险，此时应立即减少风量并补加接力焦和石灰石。
6、 铁水：
A、 铁水呈红偏淡黄，铁水温度1320-1360ºC；铁水呈淡黄1360-1400ºC；铁水呈淡黄发白1400-1450ºC；铁水白亮＞1450ºC;但铁水虽然白亮,但结膜快,流动性差,三角试块白口增大,则表示铁水氧化严重,温度不高;
B、 出铁时,铁水火花呈扫帚状或雪花状,则C、Si低，铸铁牌号高。
五、 常见故障：
1、 上部棚料：
A、 征兆：料面停止下降；加料口火焰变旺；风压显著下降；风机沉闷；
B、 原因：料块过大或不规则；炉衬凹凸不平或有上大下小的斜度；
C、 防止及排除：控制料块大小及修炉质量；用铁钎撬捅炉料；短时间停风，令炉料降温收缩面下降；棚料消除后适当补加底焦。
2、 爆炸：
A、 原因：风机开风前或停风时，炉内CO进入风管和风箱，待鼓风时，借风口高温引起爆炸；
B、 防止：送风前先打开风口盖至送风后再关闭；避免爆炸物或密封容器入炉。
3、 过桥堵塞：
A、 征兆：前炉窥视孔处或出渣口处火焰软弱无力；
B、 原因：过桥太长，降温严重；过桥口过小被碎焦炭堵塞；炉渣粘度过大；过桥未烘烤透；
C、 防止及排除：加大过桥口处尺寸并尽量缩短过桥；过桥可修成向前炉方向逐渐扩大的喇叭形；增加石灰石；烘透过桥；
4、 出铁口冻结：
A、 原因：出铁口形状不正确，喇叭口小，圆柱孔段太长；铁水温度低，烘炉不透；熔化中途停风时间过长；
B、 防止及排除：用氧气烧穿出铁口；提高修炉质量；提高炉温。
5、 发渣：
A、 征兆：炉渣体积突增，颜发黑发泡；铁水严重氧化，炉渣中 FeO猛增，Si,Mn烧损严重，炉前三角试块白口增加；
B、 原因：风量过大；底焦过低；熔剂少，炉渣碱度低；炉料锈蚀严重或夹杂物多；铁水氧化严重；
C、 防止及排除：减少风量，增加底焦高度和石灰石用量；从风口吹入萤石粉；立即放渣，如炉渣进入风箱应立即打炉。
6、 风口见铁：
A、 征兆：未熔化的炉料进入风口区，通称“落生”；
B、 原因：棚料时间长易落生；料块过大；底焦过低炉温低；风量过大，炉料下降快，预热不充分；
C、 防止及排除：避免棚料；控制好料块大小及底焦高度；调节好风量及熔化率。
7、 漏炉：
A、 征兆：炉底漏铁水；
B、 原因：炉底型砂过分干燥；炉底四周圆角未修好，钻铁水；炉底未舂紧；炉底厚度太薄，被柴、炭砸坏；
C、 防止及排除：浇水冷却，使漏水处铁水凝固；严重时停风，出尽铁水后打炉；严格按规范打炉底，确保修炉质量；装发火木柴时，下面一层要轻放，以免砸坏炉底。
8、 炉壳烧红：
A、 征兆：局部炉壳发红：
B、 原因：炉衬材料配比不当，搪修质量差，熔化中途脱落，炉衬过薄；熔剂过量，炉衬熔蚀过大；炉化时间过长；
C、 排除及防止：浇水泠却烧红部位，维持短时间生产；改善修炉质量；正确加熔剂，加入量适当；适当控制熔化量，勿使炉衬熔蚀过甚。
2007-1-24
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