随着我国经济发展向高效化的方向发展，经济发展的态势得到空前提高，使得对冶金矿产的需求增加，随后冶金行业的总产量也有所增加，在这种情况下，我国冶金工业的总量和经营规模也逐步提高和发展。近年来，由于冶金行业生产制造安全事故高发，逐渐成为社会发展的重点，在安全生产事故中，落后的机械设备和一些不符合安全生产的原材料经常出现，以及冶金行业缺乏技术支撑，安全事故责任划分不明确等情况，因此，这也凸显了冶金行业安全生产检验检测的必要性。
1冶金工业概况
冶金行业生产过程相对复杂，工时长，连续性强，加之机械设备本身存在的问题，对整个冶金行业的安全生产产生了诸多潜在影响。冶金行业从业人员在从事制造工作时，不仅要遭受冶金行业工作环境的影响，还要遇到冶金行业生产过程中各种不确定因素的安全隐患。因此，要加强冶金行业的安全生产管理，并立即消除制造中的所有不安全问题[1]。
2冶金企业安全生产管理的必要性
冶金行业的制造和安全受制于系统的控制，包括新系统的运行、实际操作、维护和调试等多个阶段。在生产过程中，安全占主导运行因素的比例很大，安全管理的领域也比较广。殊不知，在公司权益的驱使下，对安全的监督和控制经常只是停留在口号环节，忽视了对管理方法应用和实施的高度重视。在冶金行业，安全生产事故经常发生，安全事故给公司和员工造成了较大的威胁。并且由于冶金行业企业在生产各个环节缺乏对接，安全技术标准不一致，缺乏统一的管理方法，加之对安全工作重点的不了解，会发生重大安全事故，增加了安全隐患。因此，冶金行业的安全工作尤为关键。由于它还是一种重要的生活资源，良好的管理方法可以实现自然资源的高效利用，实现冶金企业资源的优化循环利用，实现了更加节约的生产过程，由此可以看出安全工作的必要性和重要性。要充分发挥这一关键动力源的有效性，加强安全工作的实施，需运用科学、合理、严格的管理方案，实现安全生产的目标[2]。
3冶金企业生产安全问题
3.1安全生产基础薄弱
社会经济发展的快速进步和市场环境的不断变化，促进了我国销售市场对冶金材料的市场需求不断扩大。这就导致不少冶金企业看重眼前的销售利润，不顾自身的生产力，加快冶金
行业生产制造，不通过实际活动调查，将资金投入冶金行业，造成一些冶金企业规模迅速扩大，生产制造的压力越来越大。随之而来的就是传统冶金行业的生产工艺无法满足特定的制造要求，粗放的生产工艺、落后的生产设备和生产工艺流程，使得冶金行业安全生产差异日益凸显。
3.2管理机制落后
冶金行业的制造阶段和生产过程非常复杂，在冶金行业企业的内部控制和管理中，许多安全工作不能在全过程中合理及时地开展，促使铸造行业普遍存在管理难以实施的现象。长期以来，传统管理机制的粗放式、模块化设计，已经不能满足冶金行业企业生产规模快速增长的需要，导致生产过程无法合理监管，生产检查维护不到位。事实上，在铸造行业的生产过程中，高温的工作环境很容易产生有害因素。在生产制造人员的工作中，极有可能发生爆炸、烧伤等各种重大安全事故。
3.3安全监管不到位
冶金行业的安全监管也是一个有待解决的难题。在冶金行业，工人会在生产线上进行较大
的体力劳动，长期的体力劳动很容易降低工人的专注程度，很容易让人疲倦、懒惰、注意力不集中，进而影响注意力，通常这个时候最容易出现生产质量和安全生产等问题。也正是由于安全监管不及时，管理人员或安全监管人员没有对生产制造的各个阶段进行科学合理的监管，造成安全生产事故。如果安全监督及时，公司对生产制造阶段的生产机械设备进行监督检查，对生产过程进行监督，可以从多方面预防安全生产事故的发生。如果发生安全生产事故，也可以立即进行处理，将损失降到最低[3]。
3.4运输过程存在安全隐患
冶金行业的产品在运输过程也存在明显的安全隐患。冶金行业的生产过程必须是高压高温，需要更多的燃料和化合物，但燃料和化合物本身具有一定的风险因素。在运输燃料、化合物及其原材料的过程中，由于整个运输过程中缺乏安全，很可能会产生风险。比如煤炭很容易发生化学变化，引起火灾事故，而铁矿石的化学变化很可能造成工业生产原料的泄漏，强酸、强碱、强碱性物质会造成安全生产事故，最终给公司造成明显的财产损失，影响公司的发展。
3.5安全设备落后
现在冶金行业的机械设备大多是比较老旧的机械设备，不仅生产效率不高，安全防范措施也不足。在冶金行业的制造中，目前的生产设备部分已不能满足新时代行业发展的主要需求，而且管理方法和制造方法相对陈旧，早已成为阻碍冶金行业进一步发展壮大的一大因素。在所有冶金行业，生产设备和技术实力都已逐步升级，但安全装置和安全管理体系并没有因各领域资产等因素而升级。这也是我国冶金行业普遍存在的情况，落后的安全设备给冶金行业生产制造埋下了较大的安全隐患。
3.6缺乏安全工作专业人才
许多冶金企业在扩大经营规模后，内部安全管理模式和责任被弱化，安全人员短缺。许多冶金企业对安全管理人员的标准明显低于制造和技术岗位，将企业的精兵强将往往集中在生产岗位，忽视安全管理工作。这就导致缺乏高素质的安全管理高技术人才，无法高质量地实施安全管理，不利于公司的安全生产以及发展[4]。
4冶金企业安全生产的预防措施
4.1高度重视机械设备的设计和管理
在具体的生产过程中，很多冶金机械在生产制造中都处于超负荷状态，而没有得到良好的设备维护。长期超负荷运行很容易造成冶金机械的各种常见故障，甚至危及生产安全。为确保冶金机械的日常维护和管理工作能够认真落实，冶金企业需要在做好的同时，制定严格的监管规章制度。当工业设备的应用在一定期限内到达，或者短期应用的频率过高时，应立即进行维护和检查，发现并解决存在安全隐患。另外，要加强设备的日常维护，根据设备运行的具体情况，科学、合理、有效地制定维护措施，使工业设备在运行环节更加稳定，确保冶金企业持续稳定生产。
4.2提高管理者的综合能力
冶金企业首先要提高员工素质，包括安全生产知识、安全生产理念、制造能力等。企业需要对制造中的隐患给予足够的重视。如果只追求较高的利益，而不重视安全生产问题，很容易在生产过程中产生安全隐患，甚至造成更严重的安全生产事故。对员工的人身安全和公司的经济利益造成不可估量的损害。因此，有必要加大对员工及下级员工的安全知识教育，加强消防、电力和安全生产知识的教育，全面提高员工的安全意识，同时塑造公司员工的安全意识和消防应急工作能力。生产安全事故发生的第一时间，可以采取相应的措施加以控制。
4.3严肃查处所有事故，加大处罚力度
冶金专业 从行业的角度分析，冶金行业安全生产事故的高发，给我国社会经济和人民众的人身安全造成了很大危害。因此，有必要加强冶金行业安全宣传工作，根据铸造行业发展，进一步完善相关措施。作为地方政府，要加大对冶金行业安全领域的具体指导、督促和督查力度，加大对安全生产事故企业的处罚范围，正确认识安全生产事故发生的原因，严肃处理，查处有关安全责任人，建立和落实与安全生产有关的相关法律法规，降低铸造行业安全事故成本，强化铸造行业安全管理人员的安全生产理念，认真落实冶金行业安全生产基础建设[5]。
4.4升级旧工业设备
为更好地提高工业设备的安全系数，公司应确保生产设备的运行特性符合规定，及时对落后生产设备进行升级改造，并及时对机械设备进行维护检查，发现机械设备存在安全隐患，需要进行拆卸和更换，还需要对自动化设备进行日常维护，增加机器设备的使用寿命，控制成本。同时，冶金公司还应加大对机械设备的投资预算，引进大量专业制造设备和机械设备，根据公司规模和发展前景，引进大量智能化系统生产设备。优良的机械设备不仅能减少重大事故的发生，还能提高产品的生产效率，推动企业的优化发展。
4.5建立安全生产管理体系
公司建立了安全生产监管体系，包括不断完善安全管理体系和安全监管队伍。建立监管体系首先要有一套完整的规章制度。公司可根据自身具体情况，制定一套完整的安全生产和安全防范规章制度，加大安全可靠的监督工作、检查工作和安全生产事故处理力度能力。同时，创建系统的安全监管队伍，提高自身专业技能和业务能力，开展安全知识和安全专业技能的学习和培训。在安全监管体系和安全监管团队的支持下，确保在生产前对每个生产阶段和生产设备进行专项检查，在萌芽期解决不安全因素。当出现安全隐患时，安全小组可在事态进一步扩大前采取适当补救措施，并配合消防人员将损失降到最低。
4.6改进生产工艺
为更好地保证冶金行业生产过程中的安全，在生产制造的各个阶段都要加强安全防范。根据安全工作阶段的实践和环境的改善，可以使冶金行业避免安全事故。例如，在冶金行业原物料运输的全过程中，冶金行业企业需要选择具有冶金行业安全常识的专业采购和运输人员，并严格检查运输资质证书，为确保冶金企业原材料在整个物流运输过程中的特性，进行科学合理的运输。其次，在冶金行业的生产过程中，对于高压、高温或其他安全隐患较大的
大中型生产设备，需要派有专业技能和操作技能的人员进行适当的实际操作，以及检查和维护。公司要建立明确的冶金生产设备报警和损坏制度，本着创新精神，积极引进技术设备更换旧机械设备。最后，要改善冶金行业工作环境，加强员工实际作业区域的安全生产管理，安装通风、清灰、排气管、耐热机械设备，创建一个安全的工作环境。
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